El Centro de Procesamiento y Distribución de Vehículos (VDC) de Toyota Logistics Services en Long Beach, California, reemplazó a una instalación anterior en el mismo sitio pavimentado de 144 acres con una sede de distribución consolidada y de alto rendimiento. El campus incluye un edificio de posproducción de 155,000 pies cuadrados, un lavado de autos de 5,200 pies cuadrados y una isla de combustible de 3,500 pies cuadrados, lo que reduce la huella operativa en un 21 por ciento y al mismo tiempo aumenta la eficiencia del flujo de trabajo y la resiliencia sísmica. Reconocido con una certificación LEED Gold en el cuarto trimestre de 2023, el proyecto demuestra cómo la construcción con paneles prefabricados (tilt-up) puede apoyar instalaciones logísticas industriales que enfrentan complejidades geotécnicas, ambientales y de seguridad en un importante puerto de EE. UU.
La estructura de una sola planta y 156,403 pies cuadrados sirve como un centro de posproducción que procesa más de 200,000 vehículos importados anualmente a través del Puerto de Long Beach, recibiendo casi 3,000 vehículos por semana desde Japón para procesamiento y distribución a corto plazo en todo el suroeste de los Estados Unidos. Más allá de su escala, el proyecto ilustra cómo los sistemas de hormigón prefabricado (tilt-up) pueden implementarse en entornos altamente restringidos y con infraestructura densa.
Cimentaciones profundas y condiciones de colado restringido
Las condiciones del subsuelo en el puerto requirieron importantes medidas de estabilización antes de la construcción vertical. La estructura del edificio estaba soportada por 542 pilotes prefabricados de hormigón hincados, algunos de hasta 72 pies de profundidad, con longitudes típicas entre 66 y 70 pies. Se construyeron cabezales de pilotes para soportar una losa de doble armadura de 12 pulgadas de espesor, formando el sistema de cimentación para la cubierta inclinada. Se colocaron más de 10,550 yardas cúbicas de hormigón durante un período de 12 meses, todo realizado por las cuadrillas de hormigón del contratista general.
La disponibilidad limitada de superficies de encofrado presentó desafíos de coordinación adicionales. Los sumideros continuos en el piso y las fosas requeridas para equipos de transporte actuales y futuros redujeron las áreas de losa disponibles para el encofrado de paneles. Esta condición requirió una cuidadosa planificación de la secuencia y la distribución para mantener los cronogramas de montaje sin comprometer el rendimiento de la losa ni los sistemas embebidos. El panel más grande medía 1,238 pies cuadrados, con el panel más pesado pesando 77,100 libras y el más alto alcanzando 31 pies y 4 pulgadas.
Coordinación subterránea compleja
Antes de que comenzara la construcción vertical, se instalaron aproximadamente 2.5 millas de servicios públicos subterráneos a través de un sitio caracterizado por líneas de petróleo no documentadas e infraestructura compleja de alcantarillado a alta presión. Se identificaron y procesaron tres mil yardas cúbicas de suelo contaminado en coordinación con el Puerto de Long Beach y cumpliendo con las regulaciones del AQMD. El agua se bombeó continuamente de las zanjas, se trató y se reutilizó en el sitio para el control de polvo y mantener los estándares de calidad del aire.
Se instalaron cuatro conexiones de alcantarillado, tres de las cuales se conectaron directamente a un colector principal de un siglo de antigüedad ubicado a 15 pies bajo el nivel del suelo. La excavación se realizó sin perturbar las tuberías activas. Además, seis oleoductos vecinos atravesaron la propiedad, lo que requirió una coordinación y verificación exhaustivas cada vez que los servicios públicos cruzaban las líneas existentes. Estas condiciones requirieron procedimientos sistemáticos de prueba, evasión, remoción y sellado para proteger la infraestructura adyacente mientras se mantenía la continuidad del cronograma.
Los requisitos de seguridad portuaria agregaron otra capa de complejidad. El personal de supervisión debió obtener las Credenciales de Identificación del Trabajador de Transporte bajo la Ley de Seguridad del Transporte Marítimo, y la coordinación con la Guardia Costera de los EE. UU. aseguró el cumplimiento de los protocolos de seguridad marítima.
Desempeño energético y ambiental integrado
La estrategia ambiental de la instalación va más allá de la certificación. El campus incorpora una planta de energía de celda de combustible renovable que convierte gas natural en electricidad y agua. La electricidad abastece las operaciones in situ, mientras que el agua se reutiliza en el sistema de lavado de autos. El proyecto incluye una estación de repostaje de hidrógeno e infraestructura eléctrica adicional para acomodar la creciente capacidad de carga de vehículos eléctricos, reforzando el compromiso del puerto con las tecnologías de vehículos de cero emisiones.
Destaca que el sitio contiene la primera planta de generación de energía con celdas de combustible de carbonato a escala de megavatio del mundo, con su propia estación de recarga de hidrógeno. Estos sistemas integrados apoyan los objetivos ambientales más amplios de Toyota, apuntando a metas de sostenibilidad para 2050 y posicionan la instalación como una infraestructura capaz de dar soporte a camiones pesados con celdas de combustible y a la distribución de vehículos propulsados por hidrógeno.
Entrega de construcción y continuidad operativa
El proyecto implicó aproximadamente 12 meses de coordinación previa a la construcción antes de la colocación de la primera piedra, seguidos de una duración de construcción de 22 meses que incluyó demolición, mejoras del terreno, construcción por fases y mudanza operativa. Mantener la continuidad operativa durante la reurbanización requirió una cuidadosa secuenciación, particularmente dado el alto volumen de vehículos procesados semanalmente.
Al consolidar múltiples estructuras existentes en un diseño más compacto y eficiente, la instalación reduce el movimiento interno de vehículos, disminuye las emisiones asociadas y mejora la seguridad del sitio. El proyecto ilustra cómo la construcción tilt-up (levantamiento de paneles prefabricados) se puede combinar con sistemas de cimentación profunda, remediación ambiental y requisitos portuarios de alta seguridad para ofrecer infraestructura industrial duradera en condiciones costeras exigentes.
Al hacerlo, el VDC amplía la capacidad demostrada de la industria tilt-up en los mercados de transporte y logística donde interseccionan la complejidad geotécnica, el cumplimiento ambiental y la innovación energética.
Créditos del proyecto
Contratista General Oltmans Construction Co.
Fotógrafo: Jon Newell
Este artículo se ha elaborado a partir del contenido presentado durante el programa de los Premios Tilt-Up Achievement.
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