SIERRA PINES II, UN EDIFICIO DE OFICINAS DE SEIS PISOS CLASE A CONSTRUIDO CON EL SISTEMA TILT-UP, ES EL PRIMERO DE SU TIPO EN TEXAS. EL PROYECTO ESTÁ UBICADO EN UN TERRENO CÓMODO DE 4 ACRES SITUADO EN THE WOODLANDS, UNA COMUNIDAD DE 28,000 ACRES EN LOS SUBURBIOS DE HOUSTON, TEXAS.
Por: Mitch Bloomquist | Asociación de Hormigón Tilt-Up
¿CLASE A INCLINACIÓN?
En contra de una creencia que alguna vez fue popular, la inclinación de clase A no es un oxímoron. Arquitectos, ingenieros, contratistas y desarrolladores conscientes del potencial arquitectónico de la construcción de concreto prefabricado han demostrado una y otra vez la calidad espléndida que se puede esperar de este método de construcción.
Según CoStar Group, líder mundial en inteligencia inmobiliaria comercial, “un edificio de clase A es un inmueble de grado de inversión sumamente atractivo que cuenta con una construcción y mano de obra de la más alta calidad, materiales y sistemas de primer nivel, características arquitectónicas destacadas, acabados y detalles de la más alta calidad (y, por lo tanto, costosos), abundantes servicios, mantenimiento y administración de primera clase; por lo general, está ocupado por inquilinos de prestigio con rentas superiores al promedio y se encuentra en una ubicación excelente con una accesibilidad excepcional”. Si bien estos criterios ofrecen una visión general de una instalación de clase A, la etiqueta es algo subjetiva y, sin duda, relativa al mercado en el que se encuentra. Una ubicación excelente en Houston, por ejemplo, puede no cumplir los mismos criterios que una ubicación excelente en la ciudad de Nueva York. Las comodidades esenciales en un mercado pueden no ser tan importantes en otro. En Houston, por ejemplo, todas las instalaciones de clase A ofrecen estacionamiento estructurado. Como lo expresó Paul Coonrod, director general del equipo de la oficina de Stream Realty en Houston y socio de la firma en dicha oficina: “¡Houston se pone de moda!”. Las complejidades de cada mercado afectan estas calificaciones. “Incluso cada submercado es diferente”, dijo Coonrod. “Houston, por ejemplo, está dividida en nueve submercados principales”.”
Para precisar aún más, Stream Realty divide la clase A en distintos niveles. Según Coonrod, la clase A1 corresponde a los rascacielos acristalados con una ubicación destacada. Los edificios de este nivel superior son relativamente nuevos y cuentan con acabados de la más alta calidad, vestíbulos majestuosos y servicios exclusivos. El segundo nivel, la clase A2, es donde se clasifica Sierra Pines II, el tema de este artículo. Los edificios de esta categoría tienen al menos tres pisos de altura con una alta proporción de vidrio respecto a la superficie de las paredes, acabados de muy alta calidad y ubicaciones excelentes que son muy accesibles y visibles. La clase A3 representa los edificios más antiguos de clase A, los grandes proyectos en propiedades no tan buenas y los proyectos con servicios ligeramente menores. “Es muy probable que el 50 % de los edificios de oficinas de clase A construidos entre 1976 y 1984 ya no se consideren de clase A”, afirmó Coonrod. “Sin embargo, algunos proyectos, independientemente de su antigüedad, seguirán estando en lo más alto siempre que se mantengan en buen estado. Se trata de iconos arquitectónicos ubicados en las propiedades más prestigiosas”.”
El diseño arquitectónico del proyecto impacta absolutamente en las tarifas que una propiedad puede exigir como instalación de clase A. En contraste, una oficina de clase B, según la definición de CoStar Group, ofrece un espacio más utilitario sin atracciones especiales y típicamente tendrá un diseño arquitectónico ordinario.
“Stream Realty nos dejó claro que buscaban un proyecto de primer nivel”, dijo Nazir Khalfe, RIBA, Powers Brown Architecture. “Querían asegurarse de que tuviera toda la magnificencia de un edificio de clase A”.”
Las impresionantes características comienzan con el diseño del sitio. “El entorno es notable”, señala Khalfe. El proyecto está retranqueado en un denso bosque de árboles y está rodeado por un extenso paisajismo. La sensación de escala creada por el entorno cerrado es casi urbana.
El edificio en sí es muy vertical en sus proporciones, lo cual es poco característico de muchos proyectos de hormigón prefabricado. La verticalidad se acentúa por una serie de esbeltos elementos verticales parasoles. Si bien el edificio incorpora una gran cantidad de vidrio, las aberturas se interrumpen con frecuencia por elementos verticales que mantienen sus proporciones esbeltas y niegan cualquier lectura de la convencional ventana corrida. La variación de colores del vidrio ayuda a romper las aberturas más grandes y también contribuye al movimiento expresado en la fachada.
La horizontalidad de otra escala se niega en el centro del edificio, donde una sección de vidrio estructural de cuatro pisos de altura marca la entrada. Los visitantes son recibidos en un gran vestíbulo de dos pisos con líneas limpias y elegantemente decorado con acabados de alta gama. “Pudimos reinvertir parte de los ahorros obtenidos al utilizar la construcción con paneles prefabricados (tilt-up) en el proyecto”, dijo Coonrod. “El nivel de acabado que pudimos lograr se debe en parte a estas eficiencias”.”
Sierra Pines II es el segundo proyecto de construcción de concreto prefabricado tipo "tilt-up" desarrollado por Stream Realty en Houston y es la Fase 2 de The Reserve at Sierra Pines. Powers Brown Architecture diseñó ambos proyectos. Fase 1, un proyecto de tres pisos y 175,000 pies cuadrados ganó un premio "Tilt-Up Achievement Award" de la TCA en 2011.
Por donde se le mire, la Fase 1 fue un proyecto e inversión muy exitosos. “Recibimos muchos comentarios positivos sobre el primer proyecto”, dijo Coonrod. “La confianza obtenida de la Fase 1 nos permitió ir más allá, aprovechando su éxito”. Khalfe sugirió que la confianza de su cliente, Stream Realty, proviene del conocimiento del método de construcción tilt-up, la confianza en la ejecución, la experiencia de primera mano con los ahorros y una comprensión sofisticada del mercado.
Coonrod señaló que muchos inversionistas y desarrolladores continúan construyendo edificios de oficinas de gran tamaño, y para Stream Realty, eso tiene sentido en el Energy Corridor de Houston, donde las grandes compañías energéticas consumen pisos enteros. Pero, de nuevo, cada submercado es diferente. En The Woodlands, donde se encuentra Sierra Pines II, esas placas de piso de 40,000 pies cuadrados no son tan atractivas para inquilinos más pequeños. A medida que la placa de piso aumenta de tamaño, la distancia desde el núcleo hasta la fachada del edificio también aumenta. Para inquilinos más pequeños, esto significa espacios más angostos con menos acceso a luz y vistas. Las placas de piso de 25,000 pies cuadrados de Sierra Pines II tienen más sentido para The Woodlands. El aumento de los valores de las propiedades también influye en esta ecuación.
Naturalmente, a medida que aumenta el costo del terreno, tiene cada vez más sentido construir en altura. “Las tarifas de alquiler también aumentan con el valor del terreno”, explicó Coonrod. “Sin embargo, el aumento de las tarifas no suele justificar una torre de hormigón colado in situ o incluso de acero”. La capacidad de construir estructuras de varios pisos o incluso de mediana altura, al tiempo que se obtienen los ahorros que ofrece la construcción de hormigón prefabricado con paneles inclinables (tilt-up), presenta una gran oportunidad.
CUATRO + DOS
Los paneles de concreto prefabricados en sitio no tienen que caber en un camión. Su altura no está restringida por la necesidad de transportar los paneles por las calles, en las curvas y sobre los puentes. Su tamaño puede estar limitado, sin embargo, por la tecnología de arriostramiento y la disponibilidad de grúas. Sin embargo, en el caso de Sierra Pines II, el lugar dictó las condiciones.
Fundada en 1974, The Woodlands es una de las primeras comunidades planificadas magistralmente de Estados Unidos. Con un fuerte enfoque en la responsabilidad ambiental, la comunidad se enorgullece de sus más de 7,000 acres de espacio verde protegido con senderos, parques y árboles imponentes. Proteger esos árboles durante el proceso de construcción fue de gran importancia para el equipo. Los esfuerzos para hacerlo hicieron que un sitio ya congestionado fuera aún más limitado.
Los muros de seis pisos están compuestos por un panel inferior de cuatro pisos con un panel de dos pisos colocado encima. Los paneles de cuatro pisos tienen una altura de 58 pies y 11 pulgadas, mientras que los paneles superiores de dos pisos miden 31 pies y 2 pulgadas de alto. Según Jeff Griffin, Ph.D., P.E., PMP, Gerente Principal de Proyectos en LJB Inc., no hubo razones de ingeniería específicas para dividir los paneles en dos. La elevación de más de 90 pies podría haber sido diseñada como un solo panel. Pero lo que se puede hacer desde un punto de vista de ingeniería puede no ser la mejor solución para la construcción, señaló Griffin. Muchas veces, la disponibilidad de grúas o la tecnología de arriostramiento pueden llevar a un equipo a utilizar paneles apilados. Sin embargo, en este caso, las restricciones del sitio, específicamente el área de fundición, limitaron la altura de los paneles.
Apilar moldes es una opción que muchos contratistas utilizan cuando el espacio para el vaciado es limitado. Sin embargo, para Brad Mitchell, Superintendente de E.E. Reed Construction, esa opción habría ralentizado demasiado el proceso. “¡Utilizamos cada centímetro de espacio que pudimos, y no era mucho!”
Los paneles de cuatro pisos fueron fundidos en la losa del edificio y en lechos de fundición adyacentes, algunos de los cuales estaban ubicados cómodamente entre altos pinos. Una vez que se levantaron en su lugar, se fundieron los paneles de dos pisos. Si bien dos secuencias de fundición diferentes no son tan eficientes como una, dividir los paneles de los muros en dos secciones presentó algunas ventajas.
La primera y más obvia ventaja es que pudieron construir un edificio relativamente esbelto de seis pisos utilizando la construcción con paneles prefabricados in situ en un sitio muy pequeño. Una segunda ventaja es que el grosor de los paneles de dos pisos pudo ser reducido. Los paneles inferiores de cuatro pisos tienen un grosor de 14 pulgadas, mientras que los paneles superiores de dos pisos solo tienen 7½ pulgadas de grosor.
Otra ventaja, que tiene un efecto dramático en el ritmo de la fachada, es la capacidad de desplazar las juntas de los paneles para que no estén alineadas verticalmente de arriba a abajo del edificio [Figura 1]. El patrón de las aberturas también cambia en los dos niveles superiores, descomponiendo aún más la escala del edificio al negar la continuación de los elementos de arriba a abajo, al tiempo que se mantiene una sensación de verticalidad.
El cambio en el patrón no es simplemente arquitectónico; también tiene implicaciones estructurales. La ruta de la carga se interrumpe en el cambio, creando cargas altamente concentradas sobre las aberturas en el panel inferior de cuatro pisos. Las cargas del muro, del sexto piso y del tejado se transfieren a lo largo de las jácenas del cuarto piso hacia las patas verticales de los paneles inferiores.
Sierra Pines II adopta un enfoque diferente. Al separar las patas del panel con aberturas en lugar de colocarlas una al lado de la otra [Figura 2] las patas parecen mucho más delgadas y livianas. La junta del panel en sí se rompe por las aberturas en cada nivel, deconstruyendo aún más la percepción de un panel grande. El panel se descompone aún más mediante la aplicación de acabados contrastantes. En este caso, Powers Brown Architecture ha tomado el control del peso visual y la dirección implícitos por los paneles en lugar de permitir que estos dicten.
![[Figure-2]](https://tilt-up.org/tilt-uptoday/wp-content/uploads/2014/07/Figure-2.jpg)
EN TEXAS, LO LLAMAN TILT-WALL
Recientemente, The New York Times publicó datos recopilados de 350.000 respuestas a una encuesta titulada “Cómo hablan entre ustedes y ”you guys’”. Las preguntas utilizadas en la encuesta se basaron en la Encuesta de Dialectos de Harvard, un proyecto de lingüística iniciado en 2002 por Bert Vaux y Scott Golder. La divertida encuesta ofrece una visión de cómo la forma en que hablamos dice mucho acerca de dónde eres.
La construcción se parece mucho a un idioma. Así como cada región tiene su propio dialecto, diversas regiones abordan la construcción con paneles prefabricados de forma diferente. A veces esto se debe a condiciones ambientales o restricciones de código, y otras, como entiende Mitchell, es simplemente el resultado de cómo el oficio o la artesanía se transmitió a través de las generaciones. “Soy un contratista de concreto de quinta generación”, dijo Mitchell. “¡Estaba levantando paneles cuando tenía trece años!”
Si bien algunas sutilezas de ejecución son entrañables y añaden a la cultura de una comunidad de construcción dada, es importante tener una mente abierta a nuevas formas de pensar. Uno de los roles que desempeña la Tilt-Up Concrete Association en la industria es garantizar que las eficiencias desarrolladas o descubiertas en la Costa Oeste, por ejemplo, se comuniquen con quienes trabajan en el Sur y viceversa. Al mismo tiempo, se puede aprender de un error cometido en el Medio Oeste y evitar repetir el error en el Noreste.
Dave Fillinger, gerente del programa Accubrace para Dayton Superior, se unió al equipo del proyecto relativamente tarde en el proceso. “Fue durante la Convención TCA en Houston que conocí al equipo de E.E. Reed”, dijo Fillinger, quien trabaja en Ohio. “Empezamos a hablar, revisamos los planos y descubrimos el potencial para eliminar el treinta y tres por ciento de los soportes del proyecto”.”
Debido al diseño de apilamiento de 4+2 y la configuración de los paneles inferiores de cuatro pisos con amplias aberturas, el proyecto se diseñó originalmente para utilizar tres puntales de 52 pies por panel inferior. Al cambiar a puntales de mayor resistencia, fue posible eliminar un puntal por panel, o el 33 por ciento de los puntales.
“Esto no es nada nuevo”, dijo Fillinger. “Es solo cuestión de hacer llegar la información a las personas adecuadas. El proyecto de Blue Cross Blue Shield en Miami, Florida, fue una inclinación de 3+1 que se diseñó y erigió en 1995”. Una vez informados del potencial, el equipo se apresuró a empezar a contar los ahorros. El cambio significó un 33 por ciento menos de conexiones de soportes a muros en los paneles, un 33 por ciento menos de anclajes helicoidales en el suelo, menos mano de obra, menores costos de alquiler y menos tiempo de grúa.
Sin embargo, los soportes de alta resistencia no siempre son sensatos. Son mucho más pesados y, por lo tanto, difíciles de mover. También son más caros y, dado que la Norma TCA para el arriostramiento temporal a viento de paneles de concreto prefabricado durante la construcción exige un mínimo de dos soportes por panel, su mayor carga de trabajo segura puede ser excesiva en paneles más pequeños. En este caso, sin embargo, fueron un recurso valioso.
Además de reducir la cantidad de soportes por panel, el equipo también pudo reducir la longitud de los soportes de 52 pies a 42 pies. Debido a la configuración de tres soportes y la ubicación de las aberturas en los paneles, se requerían soportes más altos para pasar por encima de las aberturas. Con solo dos soportes por panel, estos podían ubicarse entre aberturas a una elevación más baja. Esto representó ahorros adicionales en el transporte. En un sitio muy reducido, esto también significó espacio adicional alrededor del perímetro, ya que los soportes más cortos podían anclarse más cerca de la estructura.
El dejar instalados todos los servicios subterráneos al principio fue crítico para el proceso. Debido a lo reducido del sitio, la gran mayoría del espacio alrededor del edificio estaría ocupado por losas de encofrado y puntales. Tanto los servicios subterráneos como los anclajes de los puntales helicoidales tuvieron que colocarse estratégicamente para evitar conflictos. “La logística del sitio presentó el mayor desafío en este proyecto”, dijo Mitchell.
Debido a las condiciones del suelo, fue necesario cimentar a más de 6 pies por debajo del nivel terminado. Para evitar que los paneles crecieran más, ahorrando así espacio de encofrado, un muro de contención de concreto colado en sitio de 5 pies de altura se extiende desde la parte superior del cimiento hasta 1 pie por debajo del nivel terminado del piso. Una conexión de placa soldada, similar a la utilizada entre los paneles inferior y superior, conecta el panel de cuatro pisos con el muro de contención de concreto.
“Enfocamos el proyecto como un rascacielos”, dijo Mitchell. El proyecto se dividió en dos a lo largo de su eje longitudinal (este/oeste) para fines de secuenciación de la construcción. Tan pronto como fue posible, se colocó concreto para la mitad sur de los pisos 2-5. Esto permitió la remoción de los soportes a lo largo del lado sur del edificio, lo que alivió la congestión del sitio.
En ese momento, las cuadrillas pudieron comenzar con la estructura y trabajaron para instalar la gran mayoría de los sistemas mecánicos, eléctricos y de plomería en el lado sur, mientras que el trabajo en la estructura de acero finalizaba en el lado norte de la edificación. “Tuvimos la instalación preliminar de plomería completa hasta el nivel cinco antes de comenzar a levantar los paneles superiores”, dijo Mitchell. La estructura interna de acero para los pisos 5 y 6 también estaba en su lugar antes de que se levantaran los paneles superiores.
Por diversas razones, se utilizan conexiones soldadas de panel a panel en toda la estructura. En muchos casos, las juntas de los paneles se producen por encima de aberturas, creando voladizos. Las condiciones más drásticas ocurren en los extremos del edificio, donde las aberturas de varios pisos rodean las esquinas del edificio. Los elementos de dintel en voladizo forman una condición de esquina a inglete. Los paneles se conectan en la esquina para estabilizar los brazos algo delicados del panel y en el otro lado del panel para reducir las fuerzas de vuelco en el plano del muro creadas por el voladizo.
El edificio está diseñado para soportar ráfagas de viento de 110 mph (177 km/h) durante tres segundos. Estas cargas son mayores que en la mayoría de las ubicaciones interiores, pero típicas de la región. Esto, también, contribuye a la necesidad de conectar los paneles entre sí.
Los paneles prefabricados (tilt-up), debido a su ancho, a menudo se encargan de las fuerzas cortantes que actúan sobre un edificio. Sin embargo, debido a las cargas de viento, una pantalla mecánica arquitectónica en el techo, numerosas aberturas grandes y la esbelta relación de aspecto del edificio, se instala arriostramiento diagonal en dos líneas de columnas interiores para complementar los muros de corte de paneles prefabricados de concreto.
“El panel de la entrada principal [Figura 3] presentó varios desafíos de ingeniería”, dijo Griffin. El panel en forma de “U” invertida mide 58 pies y 11 pulgadas de alto y casi 40 pies de ancho, con una abertura de cuatro pisos de altura (54 pies y 11 pulgadas) y 30 pies de ancho. En los bordes exteriores del panel, pequeños dedos en voladizo se extienden para formar la mitad de las aberturas de los paneles adyacentes en cada piso. El panel de 14 pulgadas de espesor está diseñado con retornos integrales de 16 pulgadas a lo largo de la gran abertura central para mayor rigidez. Según el equipo, este panel fue el más difícil de inclinar, mientras que todo lo demás fue como de costumbre.
Uno pensaría que colocar un panel de 9 metros de altura sobre uno de casi 18 metros sería bastante complicado y estresante, pero según Mitchell, el proceso fue impecable. Las caras exteriores de los paneles están alineadas y hay una conexión de placa soldada entre los paneles inferior y superior. “El ingeniero lo diseñó maravillosamente”, dijo Mitchell. “La conexión fue muy fácil de hacer y que los paneles se soldaran de inmediato fue muy conveniente”. Tim Manherz, Gerente de Operaciones de TAS Commercial Concrete, hizo eco del sentimiento de Mitchell y señaló que el diseño arquitectónico también simplificó lo que podría haber sido una conexión muy difícil. “Alinear los paneles fue muy fácil”, dijo Manherz. “Debido al cambio en la ubicación de la junta en los paneles superiores, no tuvimos que hacer coincidir nada exactamente. Esto nos dio cierto juego y permitió que el proceso fuera muy rápido”.”
El sistema de acristalamiento se instaló junto con todo lo demás en una secuencia rápida y eficiente. Todo el vidrio de los pisos uno al tres se instaló antes de fijar los paneles superiores a la estructura. Para evitar que el vidrio resultara dañado por la actividad de soldadura en los niveles superiores, el vidrio del cuarto piso tuvo que esperar, pero el equipo de acristalamiento no se quedó atrás. Tan pronto como se hicieron las conexiones en un panel, se instaló el vidrio. “Todos se persiguen unos a otros”, explicó Mitchell. “Sin embargo, nadie tiene prisa”.”
“La seguridad es la primera prioridad, y la calidad es la siguiente”, dijo Mitchell. La necesidad de rapidez es grande, pero no a expensas de la calidad. “Lo que se puede ver y tocar vende trabajos”, dijo Mitchell. “Sabemos lo que espera nuestro cliente”.”
Mantener el cronograma asegura que en cada fase y cada elemento se pueda dedicar la cantidad adecuada de tiempo para hacerlo bien. Trabajar adelantado en el cronograma, ganando el máximo tiempo posible, tiene en cuenta lo imprevisto. “Hay obstáculos en cada proyecto”, dijo Mitchell refiriéndose a los problemas inevitables que surgen en cada trabajo.
La construcción comenzó a finales de septiembre de 2013 y finalizará en agosto de 2014. Hasta marzo, el proyecto había soportado 30 días de lluvia sin fallar. “Eso te dice qué tipo de equipo tenemos aquí”, dijo Mitchell. “Sabemos lo que hay que hacer y a veces eso significa trabajar durante el fin de semana”. Mitchell reiteró sin embargo que el nivel de intensidad requiere atención adicional a la seguridad.
Las reuniones de seguridad se llevan a cabo en el sitio cada viernes por la mañana. Según Mitchell, las cuadrillas están alerta y con energía a principios de semana. Hacia el fin de semana, la gente empieza a cansarse y es cuando ocurren errores y accidentes. “Les doy una pequeña charla motivacional los viernes por la mañana”, dijo Mitchell. “Al final del día, todos necesitan poder volver a casa con su familia. Por eso trabajamos”.”
¿QUÉ SIGUE?
Además de los hospitales, que suelen alcanzar como máximo seis pisos, y quizás las viviendas multifamiliares u hoteles, el edificio de oficinas es el más propenso a albergar una estructura de más de seis pisos que podría ejecutarse en tilt-up.
Los proyectos de oficinas de más de seis pisos, sin embargo, no son económicos para los desarrolladores hasta que alcanzan diez o más pisos, según Jeffrey Brown, AIA de Powers Brown Architecture. “No hay mucho interés en edificios de siete a diez pisos”, dijo Brown. “Los proyectos de más de seis pisos deben asumir el costo adicional de una variedad de cuestiones relacionadas con el código para edificios altos”. Los cuatro o más pisos adicionales ayudan a diluir esas implicaciones de costos.
Los proyectos de entre siete y diez pisos son muy probablemente proyectos "build-to-suit" (construidos a medida), los cuales tienen menos probabilidades de estar impulsados por los costos. Incluso con diez pisos, a menos que haya ahorros significativos, se elegirá la construcción convencional sobre la de paneles prefabricados (tilt-up) debido a la familiaridad y la percepción de mayor valor.
“Es importante dar a conocer proyectos como este”, dijo Fillinger. “Apilar paneles es una gran solución en muchos casos. Lograr que los contratistas y los propietarios se sientan cómodos con el concepto abrirá puertas para la industria”.”
“Minimizar el panel superior apilado es importante”, dijo Brown. Con paneles más altos, el nivel superior puede llenarse rápidamente de puntales. Al mismo tiempo, cuanto más altos sean los paneles inferiores, más trabajo se podrá realizar mientras se funden y montan los paneles superiores. Otras cuestiones a considerar e investigar son las diversas combinaciones de apilamiento, 4+1, 4+2, 5+1, 5+2, 5+2+2, y así sucesivamente. Surgen preguntas adicionales como: ¿se cambian las grúas después de levantar los pesados paneles inferiores? ¿Hay algún momento en que una grúa torre tenga sentido? ¿Cómo se podría utilizar el vaciado apilado de manera eficiente?
El equipo completo comunicó su interés en seguir ampliando los límites y pareció ser consciente de la colaboración necesaria para mantener el impulso. “No estamos en una economía ni en un momento en que los clientes paguen mucho por investigación y desarrollo”, dijo Brown. “Tenemos que tener todas las respuestas antes de presentarnos”. Compartir experiencias y lecciones aprendidas ayuda a hacer avanzar la industria al conformar mejores equipos de proyecto. Mejores equipos de proyecto construyen mejores edificios prefabricados y mejores edificios prefabricados venden más edificios prefabricados.
CONOCE AL EQUIPO
Powers Brown Architecture | Miembro desde 2004
LJB Inc. | Miembro desde 1986
E.E. Reed Construcción | Miembro desde 2011
TAS Concreto Comercial | Miembro desde 2003
Big 4 Erectors | Miembro desde 2013
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