Citadel Contractors bate un récord con un panel de 27 metros de ancho.
Por: Mitch Bloomquist | Asociación de Hormigón Tilt-Up
Con 27 metros de ancho, el panel de entrada principal de la York Preparatory Academy High School, en Rock Hill, Carolina del Sur, es el panel prefabricado más ancho del que se tiene constancia. Jason Swagert, vicepresidente de Contratistas Citadel explica que, si bien las razones para diseñar un panel tan ancho son sencillas, el proceso para levantarlo es un poco más complicado.
Citadel Contractors, Inc., con sede en Apex, Carolina del Norte, se especializa en la construcción con hormigón prefabricado. La empresa ya ostentaba el récord anterior del panel más ancho, con 25,2 metros. Ese panel de gran anchura se instaló en la escuela autónoma Voyager Academy Charter School, en Durham, Carolina del Norte, en 2011. El nuevo récord se estableció en otro proyecto escolar.
La nueva escuela secundaria de Rock Hill no es el primer proyecto que se le ha encargado a Citadel para la York Preparatory Academy. “Nuestra relación con el contratista general nos ha permitido trabajar con ellos en repetidas ocasiones”, explicó Swagert. “Se tuvieron en cuenta ventajas como la rapidez en la entrega, los menores costos de construcción, la innovación en el diseño y la durabilidad a la hora de decidir utilizar la técnica de construcción ”tilt-up» para el proyecto».”
La escuela secundaria es uno de los cuatro edificios educativos del programa de escuelas autónomas de la zona de Rock Hill; tres de ellos fueron construidos por Citadel Contractors en 2012 (los edificios de primaria, secundaria y el centro de actividades estudiantiles). La York Preparatory Academy fue diseñada para albergar a 973 alumnos y cuenta con 16 aulas, 5 laboratorios, oficinas y salas de recursos para que los estudiantes alcancen su máximo potencial.
El director del proyecto, Alejandro Moreno, describió el exigente calendario del proyecto. “La construcción de los cimientos y la losa sobre el terreno comenzó el 11 de febrero de 2013. Dos semanas después, comenzamos la construcción de los paneles, que duró aproximadamente cuatro semanas, seguida del montaje de los paneles, que duró seis días”. Se espera que la escuela abra sus puertas el 1 de agosto de 2013. Swagert mencionó que un calendario de construcción de 18 a 24 meses (desde el inicio de la construcción hasta el inicio de clases) es habitual en la zona para los proyectos de escuelas públicas. Teniendo esto en cuenta, un tiempo de construcción de poco menos de siete meses para este proyecto es todo un logro.
Hay un total de 64 paneles de hormigón en la obra, con unas dimensiones medias (sin contar el que bate el récord) de 7,62 m de ancho y 10,75 m de alto. Los paneles, de 7 ¼ pulgadas de espesor, pesan aproximadamente 60,000 libras cada uno. El panel más grande del proyecto, con diferencia, es el que bate el récord: mide 89 pies de ancho, 28 pies y 11½ pulgadas de alto, tiene un espesor de 7¼ pulgadas y pesa 115,780 libras.
Según Ernie García, director de ingeniería de Meadow Burke, quien se encargó del diseño del sistema de elevación, la clave del proceso desde el punto de vista de la elevación fue la barra separadora, de una anchura increíble. Citadel utilizó un tubo de acero de 14 metros de ancho y 25 centímetros de diámetro, lo que les permitió distribuir el aparejo a lo largo de todo el ancho del panel. Por lo general, se utiliza una barra separadora de entre 6 y 7,6 metros de ancho.
Aun así, la colocación de los insertos de elevación en un panel con una superficie limitada supuso un gran desafío. “Pudimos encajar una configuración de dos de alto por ocho de ancho en la estrecha sección maciza de 1,40 m de altura situada en la parte superior del panel”, explicó García. “Dado que los insertos se encontraban en la parte superior del panel, la elevación requirió una gran cantidad de refuerzo vertical. Sin embargo, la mayor parte de este refuerzo ya estaba presente estructuralmente y solo se necesitó una cantidad mínima de refuerzo adicional”. Además del refuerzo de elevación requerido, el diseño exigía un módulo de ruptura mínimo de 500 psi, una resistencia a la compresión mínima de 3500 psi en el momento de la elevación y dos vigas de refuerzo verticales apiladas.
La elevación de 16 puntos se realizó utilizando el sistema Meadow Burke Super Lift III. La elevación requirió al menos 60 metros de pluma de grúa (grúa sobre orugas Liebherr LR 1300 de 330 toneladas) debido a la altura total del aparejo.
Si bien las grandes aberturas del panel contribuyeron a reducir su peso, también aumentaron la complejidad del diseño estructural y de elevación. “Las grandes aberturas reducen la cantidad de hormigón que resiste la flexión”, explicó García. “Además, dejan solo una sección muy pequeña para resistir el momento”.”
El deseo de contar con montantes relativamente delgados entre las aberturas influyó en la decisión de optar por una anchura tan grande. Si la fachada se hubiera dividido en paneles más pequeños, cada montante habría tenido que aumentar su anchura debido a una mayor necesidad de acero de refuerzo y a la cobertura requerida, o cada panel individual habría tenido que reforzarse con vigas de soporte para su elevación. En cualquier caso, contando con una grúa de la capacidad necesaria, optar por una mayor anchura simplificó el proceso de construcción. En algunos casos, los diseñadores escalonan los paneles en esta situación para que las patas de ancho completo de cada panel se superpongan a las del panel adyacente, manteniendo así la apariencia esbelta entre las aberturas. Limitar el número de juntas en la parte frontal de este edificio también fue importante para el diseñador.
García estuvo presente durante la elevación y afirmó que todo salió según lo previsto. “Se produjo una ligera flexión durante la elevación, pero nada inusual en un panel de este ancho. Todo el proceso se desarrolló sin contratiempos”. El enorme panel pasó de la losa a su posición fijada en la fachada en veinte minutos.
Sé el primero en comentar