{"id":2407,"date":"2013-07-08T15:43:56","date_gmt":"2013-07-08T20:43:56","guid":{"rendered":"http:\/\/72.167.124.155\/tilt-uptoday\/?p=2407"},"modified":"2015-06-08T02:30:44","modified_gmt":"2015-06-08T07:30:44","slug":"going-wide","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/2013\/07\/08\/going-wide\/","title":{"rendered":"Ampliando el alcance"},"content":{"rendered":"

Citadel Contractors bate un r\u00e9cord con un panel de 27 metros de ancho.<\/strong><\/h3>\n

\"Panel\"<\/p>\n

Por: Mitch Bloomquist | Asociaci\u00f3n de Hormig\u00f3n Tilt-Up<\/em><\/p>\n

Con 27 metros de ancho, el panel de entrada principal de la York Preparatory Academy High School, en Rock Hill, Carolina del Sur, es el panel prefabricado m\u00e1s ancho del que se tiene constancia. Jason Swagert, vicepresidente de Contratistas Citadel<\/a> explica que, si bien las razones para dise\u00f1ar un panel tan ancho son sencillas, el proceso para levantarlo es un poco m\u00e1s complicado.<\/p>\n

Citadel Contractors, Inc., con sede en Apex, Carolina del Norte, se especializa en la construcci\u00f3n con hormig\u00f3n prefabricado. La empresa ya ostentaba el r\u00e9cord anterior del panel m\u00e1s ancho, con 25,2 metros. Ese panel de gran anchura se instal\u00f3 en la escuela aut\u00f3noma Voyager Academy Charter School, en Durham, Carolina del Norte, en 2011. El nuevo r\u00e9cord se estableci\u00f3 en otro proyecto escolar.<\/p>\n

La nueva escuela secundaria de Rock Hill no es el primer proyecto que se le ha encargado a Citadel para la York Preparatory Academy. \u201cNuestra relaci\u00f3n con el contratista general nos ha permitido trabajar con ellos en repetidas ocasiones\u201d, explic\u00f3 Swagert. \u201cSe tuvieron en cuenta ventajas como la rapidez en la entrega, los menores costos de construcci\u00f3n, la innovaci\u00f3n en el dise\u00f1o y la durabilidad a la hora de decidir utilizar la t\u00e9cnica de construcci\u00f3n \u201dtilt-up\u00bb para el proyecto\u00bb.\u201d<\/p>\n

La escuela secundaria es uno de los cuatro edificios educativos del programa de escuelas aut\u00f3nomas de la zona de Rock Hill; tres de ellos fueron construidos por Citadel Contractors en 2012 (los edificios de primaria, secundaria y el centro de actividades estudiantiles). La York Preparatory Academy fue dise\u00f1ada para albergar a 973 alumnos y cuenta con 16 aulas, 5 laboratorios, oficinas y salas de recursos para que los estudiantes alcancen su m\u00e1ximo potencial.<\/p>\n

El director del proyecto, Alejandro Moreno, describi\u00f3 el exigente calendario del proyecto. \u201cLa construcci\u00f3n de los cimientos y la losa sobre el terreno comenz\u00f3 el 11 de febrero de 2013. Dos semanas despu\u00e9s, comenzamos la construcci\u00f3n de los paneles, que dur\u00f3 aproximadamente cuatro semanas, seguida del montaje de los paneles, que dur\u00f3 seis d\u00edas\u201d. Se espera que la escuela abra sus puertas el 1 de agosto de 2013. Swagert mencion\u00f3 que un calendario de construcci\u00f3n de 18 a 24 meses (desde el inicio de la construcci\u00f3n hasta el inicio de clases) es habitual en la zona para los proyectos de escuelas p\u00fablicas. Teniendo esto en cuenta, un tiempo de construcci\u00f3n de poco menos de siete meses para este proyecto es todo un logro.<\/p>\n

Hay un total de 64 paneles de hormig\u00f3n en la obra, con unas dimensiones medias (sin contar el que bate el r\u00e9cord) de 7,62 m de ancho y 10,75 m de alto. Los paneles, de 7 \u00bc pulgadas de espesor, pesan aproximadamente 60,000 libras cada uno. El panel m\u00e1s grande del proyecto, con diferencia, es el que bate el r\u00e9cord: mide 89 pies de ancho, 28 pies y 11\u00bd pulgadas de alto, tiene un espesor de 7\u00bc pulgadas y pesa 115,780 libras.<\/p>\n

Seg\u00fan Ernie Garc\u00eda, director de ingenier\u00eda de Meadow Burke, quien se encarg\u00f3 del dise\u00f1o del sistema de elevaci\u00f3n, la clave del proceso desde el punto de vista de la elevaci\u00f3n fue la barra separadora, de una anchura incre\u00edble. Citadel utiliz\u00f3 un tubo de acero de 14 metros de ancho y 25 cent\u00edmetros de di\u00e1metro, lo que les permiti\u00f3 distribuir el aparejo a lo largo de todo el ancho del panel. Por lo general, se utiliza una barra separadora de entre 6 y 7,6 metros de ancho.<\/p>\n

Aun as\u00ed, la colocaci\u00f3n de los insertos de elevaci\u00f3n en un panel con una superficie limitada supuso un gran desaf\u00edo. \u201cPudimos encajar una configuraci\u00f3n de dos de alto por ocho de ancho en la estrecha secci\u00f3n maciza de 1,40 m de altura situada en la parte superior del panel\u201d, explic\u00f3 Garc\u00eda. \u201cDado que los insertos se encontraban en la parte superior del panel, la elevaci\u00f3n requiri\u00f3 una gran cantidad de refuerzo vertical. Sin embargo, la mayor parte de este refuerzo ya estaba presente estructuralmente y solo se necesit\u00f3 una cantidad m\u00ednima de refuerzo adicional\u201d. Adem\u00e1s del refuerzo de elevaci\u00f3n requerido, el dise\u00f1o exig\u00eda un m\u00f3dulo de ruptura m\u00ednimo de 500 psi, una resistencia a la compresi\u00f3n m\u00ednima de 3500 psi en el momento de la elevaci\u00f3n y dos vigas de refuerzo verticales apiladas.<\/p>\n

La elevaci\u00f3n de 16 puntos se realiz\u00f3 utilizando el sistema Meadow Burke Super Lift III. La elevaci\u00f3n requiri\u00f3 al menos 60 metros de pluma de gr\u00faa (gr\u00faa sobre orugas Liebherr LR 1300 de 330 toneladas) debido a la altura total del aparejo.<\/p>\n

Si bien las grandes aberturas del panel contribuyeron a reducir su peso, tambi\u00e9n aumentaron la complejidad del dise\u00f1o estructural y de elevaci\u00f3n. \u201cLas grandes aberturas reducen la cantidad de hormig\u00f3n que resiste la flexi\u00f3n\u201d, explic\u00f3 Garc\u00eda. \u201cAdem\u00e1s, dejan solo una secci\u00f3n muy peque\u00f1a para resistir el momento\u201d.\u201d<\/p>\n

El deseo de contar con montantes relativamente delgados entre las aberturas influy\u00f3 en la decisi\u00f3n de optar por una anchura tan grande. Si la fachada se hubiera dividido en paneles m\u00e1s peque\u00f1os, cada montante habr\u00eda tenido que aumentar su anchura debido a una mayor necesidad de acero de refuerzo y a la cobertura requerida, o cada panel individual habr\u00eda tenido que reforzarse con vigas de soporte para su elevaci\u00f3n. En cualquier caso, contando con una gr\u00faa de la capacidad necesaria, optar por una mayor anchura simplific\u00f3 el proceso de construcci\u00f3n. En algunos casos, los dise\u00f1adores escalonan los paneles en esta situaci\u00f3n para que las patas de ancho completo de cada panel se superpongan a las del panel adyacente, manteniendo as\u00ed la apariencia esbelta entre las aberturas. Limitar el n\u00famero de juntas en la parte frontal de este edificio tambi\u00e9n fue importante para el dise\u00f1ador.<\/p>\n

Garc\u00eda estuvo presente durante la elevaci\u00f3n y afirm\u00f3 que todo sali\u00f3 seg\u00fan lo previsto. \u201cSe produjo una ligera flexi\u00f3n durante la elevaci\u00f3n, pero nada inusual en un panel de este ancho. Todo el proceso se desarroll\u00f3 sin contratiempos\u201d. El enorme panel pas\u00f3 de la losa a su posici\u00f3n fijada en la fachada en veinte minutos.<\/p>\n

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