{"id":2399,"date":"2009-03-01T14:57:36","date_gmt":"2009-03-01T19:57:36","guid":{"rendered":"http:\/\/72.167.124.155\/tilt-uptoday\/?p=2399"},"modified":"2015-06-08T03:24:00","modified_gmt":"2015-06-08T08:24:00","slug":"tilt-up-solution-for-florida-electronics-company","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/2009\/03\/01\/tilt-up-solution-for-florida-electronics-company\/","title":{"rendered":"Soluci\u00f3n Tilt-Up para empresa de electr\u00f3nica en Florida"},"content":{"rendered":"

Por: Richard McPherson, P.E.<\/em><\/p>\n

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Se construy\u00f3 un nuevo edificio de oficinas para la empresa de electr\u00f3nica de Florida, Jabil, utilizando paneles de concreto prefabricado mediante m\u00e9todos Tilt-Up.<\/p>\n

Debido al ancho del panel, los paneles de muro prefabricados fuera del sitio no eran una opci\u00f3n, por lo que se seleccion\u00f3 el colado en sitio (Tilt-Up) como componente de carga de peso del sistema estructural. Esto present\u00f3 numerosos desaf\u00edos ya que el edificio propuesto estaba dentro del campus de Jabil y estaba limitado por un lago y \u00e1rboles en la parte trasera, un edificio existente con estacionamiento activo en cada extremo. Al frente, solo se liber\u00f3 una parte de un estacionamiento activo para la construcci\u00f3n (Figura 1). Pero conten\u00eda el tronco principal de un cable de fibra \u00f3ptica, que estaba cerca de la ubicaci\u00f3n del anclaje. Por lo tanto, el espacio de almacenamiento, el espacio para la oficina del sitio, el estacionamiento, el \u00e1rea de colado, etc., eran m\u00ednimos y la ubicaci\u00f3n del anclaje era cr\u00edtica. El acceso tradicional de la gr\u00faa a lo largo de la parte trasera del edificio no era posible debido al lago y los \u00e1rboles, mientras que los extremos ten\u00edan espacio limitado. Por lo tanto, algunos de los paneles de los extremos tuvieron que ser colados cuando la gr\u00faa hab\u00eda despejado el \u00e1rea.<\/p>\n<\/div>\n

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Fundici\u00f3n de paneles<\/strong><\/p>\n

Se tom\u00f3 la decisi\u00f3n de dise\u00f1ar la mayor cantidad posible de paneles delanteros y traseros exactamente iguales, lo que permiti\u00f3 fundir los paneles uno encima del otro. Se coloc\u00f3 una losa de fundici\u00f3n de 51 mm dentro del edificio, en cada extremo despu\u00e9s de que saliera la gr\u00faa, as\u00ed como en la parte delantera (Figura 2). Apilar paneles tiene el potencial de generar problemas de calidad porque el acabado alisado que recibe el panel inferior generalmente no es tan bueno como el acabado que recibe la cama de fundici\u00f3n. Esto deja una superficie ondulada, que se refleja en la cara expuesta del panel apilado y se hace evidente con ciertos \u00e1ngulos del sol. Teniendo esto en cuenta, el panel se fundi\u00f3 con m\u00e1xima exposici\u00f3n a la vista (el panel delantero) hacia abajo y se apil\u00f3 el panel trasero (que ten\u00eda vista al lago). Se tuvo especial cuidado durante el acabado del panel inferior, lo que result\u00f3 en un acabado plano en la cara exterior del panel trasero con solo imperfecciones menores.<\/p>\n

Instalaci\u00f3n de paneles<\/strong><\/p>\n

<\/strong>La secuencia de erecci\u00f3n comenz\u00f3 entrando por un extremo del edificio y levantando primero el panel trasero y luego el panel frontal opuesto, avanzando y rompiendo el lecho de fundici\u00f3n mientras se mov\u00eda hacia el siguiente conjunto de paneles. Esto continu\u00f3 hasta que la gr\u00faa sali\u00f3 por el extremo opuesto del edificio. Mientras se colocaban los paneles frontales restantes, los paneles de los extremos y la torre de escaleras se fundieron sobre lechos de 51 mm y se instalaron las losas de cimentaci\u00f3n interiores y los pozos de los ascensores. A continuaci\u00f3n, se colocaron los extremos y las torres de escaleras. Con espacio y acceso de gr\u00faa limitados, los paneles tuvieron que arriostrarse al exterior, lo que requiri\u00f3 un ancla de carga (deadman) por cada arriostramiento (Figura 5). En consecuencia, el panel se erigi\u00f3 y, con la gr\u00faa principal a\u00fan enganchada al panel, una gr\u00faa todo terreno levant\u00f3 el arriostramiento en su lugar y una plataforma elevadora con dos operarios instal\u00f3 los seis arriostramientos y bipodes por panel (Figuras 3-5).<\/p>\n<\/div>\n

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El proceso de montaje fue lento, complet\u00e1ndose solo tres paneles por d\u00eda de ocho horas. Los soportes requer\u00edan bipods para reducir la esbeltez de los soportes y aumentar su capacidad. Los anclajes se ubicaron de manera que pudieran dejarse en su lugar y se dise\u00f1aron para resistir la carga m\u00e1xima del soporte debido a un viento de 70 mph. Se utilizaron las cargas verticales y horizontales combinadas con un factor de seguridad de 1.5 para dise\u00f1ar el anclaje. Las cargas horizontales utilizaron resistencia pasiva del terreno pero solo una parte de la resistencia por fricci\u00f3n.<\/p>\n

Estabilidad del panel<\/strong><\/p>\n

Surgieron desaf\u00edos especiales cuando el arquitecto quiso instalar vidrio de antepecho en las patas del panel a cada lado del vano de la ventana, lo que requiri\u00f3 un rebaje de 95 mm a lo ancho total de la pata (ver SK-2 (Figura 6) y Figura 3). Este elemento de dise\u00f1o hizo que el panel fuera muy flexible tanto durante el montaje como una vez instalado y sometido a los constantes vientos costeros. Durante el montaje, los c\u00e1lculos indicaron que el panel se agrietar\u00eda en estos rebajes de 95 mm y luego, cuando el panel estuviera en su sitio (incluso si no se agrietaba), los vientos de dise\u00f1o del montaje producir\u00edan deflexiones en la parte superior del panel en el rango de 317 mm. Obviamente, estos elementos eran peligrosos y no aceptables, ya que era posible el colapso del panel. Por lo tanto, se requirieron refuerzos no solo para el montaje, sino tambi\u00e9n para la construcci\u00f3n en sitio hasta que se instalaran las vigas del piso.<\/p>\n

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Los contraventeos est\u00e1ndar solo ten\u00edan conexiones de alma, lo que permit\u00eda cierta rotaci\u00f3n en el empalme antes de que la resistencia a la flexi\u00f3n fuera efectiva. Esta rotaci\u00f3n era excesiva para el montaje, pero estaba dentro de la tolerancia una vez que el panel estaba en su lugar. Se decidi\u00f3 que durante el montaje se necesitar\u00edan contraventeos muy r\u00edgidos para una deflexi\u00f3n y seguridad m\u00ednimas, por lo que se instal\u00f3 un par de C12 \u00d7 20.7 en cada pata de los paneles y en la secci\u00f3n con las aberturas (Figura 7). Los paneles subieron sin grietas y, una vez que los paneles estuvieron arriba y arriostrados, los contraventeos C12 \u00d7 20.7 se retiraron del panel con otra gr\u00faa todo terreno y elevador de personas y se reemplazaron con un par de contraventeos C 8 \u00d7 11.5 del proveedor (Figura 8). Estos permanecieron en su lugar hasta que las vigas de piso se soldaron. El an\u00e1lisis fue correcto, ya que el edificio se mont\u00f3 sin incidentes.<\/p>\n

Conclusi\u00f3n<\/strong><\/p>\n

Durante mis 46 a\u00f1os trabajando con Tilt-Up, no he encontrado un proyecto m\u00e1s desafiante considerando las limitaciones de espacio, el arriostramiento exterior, la flexibilidad del panel y la seguridad. Sin embargo, con una planificaci\u00f3n exhaustiva y una ejecuci\u00f3n cuidadosa, el proyecto result\u00f3 bien (Figuras 9\u201311).<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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