{"id":18419,"date":"2025-05-22T13:27:54","date_gmt":"2025-05-22T18:27:54","guid":{"rendered":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/?p=18419"},"modified":"2025-05-30T06:54:07","modified_gmt":"2025-05-30T11:54:07","slug":"la-historia-de-los-sistemas-para-levantar-paneles-de-tilt-up","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/2025\/05\/22\/la-historia-de-los-sistemas-para-levantar-paneles-de-tilt-up\/","title":{"rendered":"La historia de los sistemas para levantar paneles tilt-up"},"content":{"rendered":"
\n

Ingl\u00e9s<\/strong><\/a> | Traducci\u00f3n proporcionada por la TCA<\/p>\n<\/div>\n\n\n

por David Kelly<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Este es el segundo de una serie de art\u00edculos que describen la historia, los avances y las innovaciones presenciadas por la industria de la construcci\u00f3n de tilt-up desde sus inicios a principios de 1900 hasta su notable crecimiento durante el siglo pasado. <\/em><\/p>\n\n\n\n

Si no est\u00e1 roto, no lo arregle, un adagio muy usado que se aplica a muchas partes del proceso de tilt-up, aunque tal vez ninguna m\u00e1s que el anclaje y el embrague de levantamiento, componentes cr\u00edticos en el montaje de paneles de concreto que pesan decenas, y a veces, cientos de toneladas. <\/p>\n\n\n\n

Debido a la confianza que los contratistas han depositado en los sistemas de elevaci\u00f3n modernos, su dise\u00f1o ha cambiado poco en los 50 a\u00f1os transcurridos desde que los fabricantes estadounidenses comenzaron a importar sistemas de elevaci\u00f3n prefabricados alemanes a finales de la d\u00e9cada de los 70 y principios de los 80.<\/p>\n\n\n\n

Sin embargo, al igual que gran parte de la historia de tilt-up, en los primeros d\u00edas de la industria se vio un ingenio considerable, as\u00ed como prueba y error, cuando se trataba de levantar paneles de tilt-up.<\/p>\n\n\n\n

Anclaje antiguo<\/h3>\n\n\n\n
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Cuando la construcci\u00f3n de tilt-up se aceler\u00f3 como m\u00e9todo de construcci\u00f3n en el sur de California despu\u00e9s de la Segunda Guerra Mundial, pr\u00e1cticamente no hab\u00eda insertos de elevaci\u00f3n adecuados, por lo que los contratistas inventaron los suyos propios. Algunos incrustaron un cable de acero de refuerzo o alambre con un lazo que se proyectaba a trav\u00e9s de la cara del panel y que pod\u00eda cortarse despu\u00e9s del montaje. Otros utilizaron grandes c\u00e1ncamos y tuercas acompa\u00f1antes y los fundieron en el concreto. Si se engrasaba correctamente, el perno pod\u00eda quitarse despu\u00e9s de levantar el panel, dejando solo un peque\u00f1o orificio para parchear en la superficie del panel. Las versiones posteriores de esta configuraci\u00f3n inclu\u00edan una placa de acero soldada a la parte inferior de la tuerca para aumentar la capacidad de elevaci\u00f3n.\u00a0<\/p>\n\n\n\n

Otro de los primeros insertos de elevaci\u00f3n consist\u00eda en dos placas planas atornilladas entre s\u00ed y colocadas en el borde cerca de la parte inferior del encofrado con una cubierta met\u00e1lica sobre una de las placas para evitar que el concreto se bloqueara. Despu\u00e9s de colar el panel, se descubr\u00eda el brazo y se giraba fuera del concreto para conectar la gr\u00faa. Despu\u00e9s de levantar el panel, el brazo se giraba de nuevo en el concreto y se dejaba all\u00ed.<\/p>\n\n\n\n

Cada uno de estos sistemas ten\u00eda inconvenientes significativos. A menudo, los pernos que se hab\u00edan insertado antes de colocar el concreto no pod\u00edan volver a ubicarse una vez que se colaba el panel. Si se encontraban, no era raro que no pudieran ser extra\u00eddos. Incluso si todo iba bien, los c\u00e1ncamos de elevaci\u00f3n a menudo no se pod\u00edan quitar debido a da\u00f1os en sus roscas finas durante el proceso de elevaci\u00f3n y ten\u00edan que cortarse al ras de la cara del panel.<\/p>\n\n\n\n

Mejor ingenier\u00eda<\/h3>\n\n\n\n
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En la d\u00e9cada de 1950, aparecieron los pernos y los insertos de bobina. La rosca del inserto se hizo enrollando firmemente un alambre alrededor de un mandril. Esto cre\u00f3 una rosca con un paso grande, lo que facilit\u00f3 la extracci\u00f3n del perno. El perno para esta bobina ten\u00eda roscas grandes y lisas que eran menos propensas a estar abarrotadas de concreto y menos propensas a da\u00f1arse.\u00a0<\/p>\n\n\n\n

Varios fabricantes fabricaron bobinas, pernos e insertos. No eran consistentemente intercambiables porque el di\u00e1metro del alambre enrollado controlaba el perfil de la rosca, y no todos estaban hechos del mismo grosor. No exist\u00eda una norma formal ni un organismo rector para este tipo de rosca, por lo que los usuarios deb\u00edan asegurarse de utilizar el inserto y el perno de la misma marca.<\/p>\n\n\n\n

Los insertos de bobina para los paneles de elevaci\u00f3n frontal ten\u00edan muchas formas diferentes, pero la mayor\u00eda colocaba la bobina cerca de la superficie para facilitar la fijaci\u00f3n con patas que penetraban profundamente el concreto con alg\u00fan tipo de separaci\u00f3n para evitar una f\u00e1cil extracci\u00f3n. La forma m\u00e1s com\u00fan ten\u00eda cuatro patas, soldadas por resistencia a las bobinas y luego dobladas cerca de la superficie inferior para una mayor incrustaci\u00f3n y capacidad de elevaci\u00f3n. Las patas generalmente se soldaban a la bobina en pares, lo que ayudaba a lograr la combinaci\u00f3n ideal de calor, presi\u00f3n y duraci\u00f3n necesaria para crear esta soldadura. Si se hac\u00eda mal, las patas pod\u00edan desprenderse durante la colocaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Algunos de los primeros insertos de bobina populares eran de doble bobina con dos bobinas en l\u00ednea espaciados entre 10\u201d y 15\u201d de distancia. Se atornillaba una placa angular con un refuerzo y un c\u00e1ncamo a las bobinas, y el gancho o grillete de la gr\u00faa se un\u00eda al refuerzo. Esta configuraci\u00f3n distribu\u00eda la carga en el concreto para formar dos conos peque\u00f1os o un cono grande. Al cambiar la longitud de las patas soldadas a la bobina, el inserto podr\u00eda funcionar en diferentes profundidades de concreto. <\/p>\n\n\n\n

El concreto se manten\u00eda fuera de las bobinas mientras se nivelaba insertando un tramo corto de varilla de bobina roscada sin una cabeza de perno en ella. El extremo superior del perno ten\u00eda una ranura para quitarlo con un destornillador. Esta pieza se conoc\u00eda com\u00fanmente como \u201cesp\u00e1rrago ranurado\u201d y generalmente se engrasaba para facilitar su extracci\u00f3n. Se supon\u00eda que este perno deb\u00eda colocarse ligeramente por debajo de la superficie de concreto para permitir el nivelado. La grasa del montante creaba una mancha oscura en el concreto terminado para facilitar la b\u00fasqueda del inserto para levantarlo. Despu\u00e9s de levantar el panel, se retiraba la \u201cplaca de elevaci\u00f3n en \u00e1ngulo\u201d y se parcheaba el orificio.<\/p>\n\n\n\n

Estudios posteriores encontraron que al aumentar el di\u00e1metro del perno para las cargas de cizallamiento y el di\u00e1metro de las patas del cable para la extracci\u00f3n, era posible obtener casi la misma carga con una bobina simple que con un inserto de bobina doble. Los contratistas prefer\u00edan la versi\u00f3n de bobina simple porque solo ten\u00edan que lidiar con un perno por inserto en lugar de dos durante la elevaci\u00f3n y el parcheo. La unidad simple se utilizaba con una placa de elevaci\u00f3n giratoria con un gancho en lugar de la placa de elevaci\u00f3n de doble \u00e1ngulo.<\/p>\n\n\n\n

A medida que se desarrollaron nuevos materiales, el esp\u00e1rrago ranurado de acero se reemplaz\u00f3 por un tap\u00f3n de espuma de poliestireno de un solo uso y, m\u00e1s tarde, por un tap\u00f3n de pl\u00e1stico. Algunos de los tapones de pl\u00e1stico ten\u00edan bigotes que sobresal\u00edan por encima del concreto para facilitar la ubicaci\u00f3n y otros ten\u00edan una esponja que succionaba el agua del concreto que dejaba una mancha seca o blanca.<\/p>\n\n\n\n

Para la elevaci\u00f3n del borde superior de los paneles, que permitir\u00eda que el panel colgara a plomo, se fabricaron insertos de bobina similares con patas de diferentes formas para facilitar su colocaci\u00f3n en el borde superior del panel.<\/p>\n\n\n\n

Simplificaci\u00f3n del proceso<\/h3>\n\n\n\n

El uso de insertos de bobina requer\u00eda limpiar el tap\u00f3n y el concreto de la bobina y enroscar el perno para asegurar la placa de elevaci\u00f3n y el uso de una llave grande o una llave de impacto con cable. La extracci\u00f3n de las placas de elevaci\u00f3n tambi\u00e9n requer\u00eda una escalera larga y una llave grande o una llave de impacto con cable. La escalera ten\u00eda que ser reposicionada para cada inserto en el \u00e1rea estrecha alrededor de la gr\u00faa o entre la gr\u00faa y el panel, lo que hac\u00eda perder bastante tiempo a la gr\u00faa. <\/p>\n\n\n\n

En la d\u00e9cada de los 70, los contratistas de tilt-up buscaban formas de acelerar las operaciones de elevaci\u00f3n quitando las placas de elevaci\u00f3n de los paneles erigidos desde suelo y, preferiblemente, sin el uso de herramientas pesadas.<\/p>\n\n\n\n

Uno de los primeros intentos fue utilizar un perno de bobina que se divid\u00eda longitudinalmente en tres piezas que se un\u00edan en una ranura. La pieza central del perno sobresal\u00eda por encima de la cabeza del perno y enganchaba una palanca con una eslinga al suelo. Despu\u00e9s de que la gr\u00faa colocaba el panel y aflojaba la carga en el inserto, se pod\u00eda tirar de la eslinga que deslizaba la pieza central fuera del perno y las otras dos piezas colapsaban en la bobina mientras se extra\u00eda todo el perno. En teor\u00eda, esto funcionaba bien y era m\u00e1s r\u00e1pido porque nadie ten\u00eda que subir y girar el perno, pero las piezas no siempre se deslizaban f\u00e1cilmente y el \u00e1ngulo de la eslinga era demasiado pronunciado para permitir que el perno pasara f\u00e1cilmente por la bobina.<\/p>\n\n\n\n

M\u00e1s tarde se desarrollaron insertos de elevaci\u00f3n para eliminar la bobina y el perno, en su lugar se utiliz\u00f3 un manguito para la bobina y una barra hueca lisa para el perno. Una varilla atravesaba la barra hueca y empujaba dos orejas de acero accionadas por resorte, o cuatro cojinetes de bolas en una versi\u00f3n posterior, en una ranura que las bloqueaba en el manguito. Despu\u00e9s de levantar el panel, la varilla se retiraba desde el suelo mediante un mecanismo en la placa de elevaci\u00f3n mediante una eslinga. La altura del inserto era adaptable a diferentes profundidades de concreto cambiando las longitudes de las patas que soportan el manguito. Este sistema funcionaba bien si el mecanismo estaba limpio y bien engrasado, pero surg\u00edan problemas si la suciedad y el polvo entraban en el sistema.<\/p>\n\n\n\n

Otro intento de eliminar la bobina y el perno presentaba un cilindro con dos varillas espaciadas soldadas en la parte inferior para sostener sus pies. Las dos varillas estaban espaciadas lo suficiente como para que una pieza en forma de \u201cT\u201d pudiera deslizarse por el cilindro entre las varillas y luego girarlas para bloquearlas debajo de las varillas. El extremo superior de la \u201cT\u201d estaba unido a un cable corto con un lazo en \u00e9l. El gancho o grillete de la gr\u00faa estaba unido al bucle, lo que permit\u00eda que el cable corto se moviera por el interior del cilindro y siguiera la l\u00ednea de carga del cable de la gr\u00faa. La liberaci\u00f3n desde el suelo se obten\u00eda mediante una horquilla en una eslinga entre el cable corto y el cable de la gr\u00faa. Desafortunadamente, el cable corto a menudo entraba en contacto con la pared interna del cilindro y doblaba el cable.<\/p>\n\n\n\n

Consideraciones de seguridad<\/h3>\n\n\n\n

En 1980, el departamento de OSHA de California comenz\u00f3 a analizar la seguridad de los equipos de tilt-up y propuso un factor de seguridad en todos los equipos reutilizables como gr\u00faas, barras separadoras, cables, grilletes y ganchos. Tambi\u00e9n propuso un factor de seguridad de 4 en los insertos de elevaci\u00f3n y un l\u00edmite de carga de 1,000 libras en las barras de refuerzo o cables incrustados. <\/p>\n\n\n\n

Los defensores de la industria, incluidos al menos dos fabricantes, los convencieron de que el factor de seguridad de 4 estaba bien para el concreto prefabricado donde los insertos de elevaci\u00f3n se usan varias veces, pero que un factor de seguridad de 2 era m\u00e1s apropiado para los insertos de tilt-up que solo se usan una vez. La OSHA de California estuvo de acuerdo y se adoptaron estos factores de seguridad, las \u00fanicas regulaciones de elevaci\u00f3n para la industria de tilt-up durante a\u00f1os. M\u00e1s tarde, otras agencias revisaron la seguridad en tilt-up y adoptaron factores de seguridad similares.<\/p>\n\n\n\n

Insertos modernos<\/h3>\n\n\n\n

A fines de los a\u00f1os 70 y principios de los 80, se encontr\u00f3 una mejor soluci\u00f3n para los sistemas de elevaci\u00f3n en Alemania, donde dos empresas hab\u00edan tenido \u00e9xito con conceptos competitivos para sistemas de elevaci\u00f3n de concreto prefabricado. Estos nuevos dise\u00f1os cruzaron r\u00e1pidamente el Atl\u00e1ntico para usarse en proyectos estadounidenses.<\/p>\n\n\n\n

Ambas importaciones contaban con un atractivo similar para los contratistas de tilt-up de EE.UU.; eran fuertes y duraderos, no depend\u00edan de piezas peque\u00f1as ni de la lubricaci\u00f3n del campo, y su embrague pod\u00eda modificarse para liberarse a distancia.<\/p>\n\n\n\n

El sistema Frimeda fue patentado en Alemania en 1963. Utiliza un accesorio de grillete o \u201cembrague\u201d que pasa un perno curvo a trav\u00e9s de un orificio en una barra de acero vertical, el anclaje, fundido en el panel de concreto, pero al que luego se puede acceder gracias a su formador de huecos de pl\u00e1stico extra\u00edble alrededor del cabezal del anclaje. Este grillete se inserta en el ancla de la misma manera que un simple cierre de collar se inserta a trav\u00e9s de un eslab\u00f3n en un collar. <\/p>\n\n\n\n

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La mitad inferior de la pieza en forma de rosquilla del embrague se apoya dentro del concreto cuando la carga se aplica de todos modos menos vertical. El interior del orificio se convierte en el punto de apoyo para el embrague, lo que elimina cualquier marca en la superficie. El inserto se libera desde el suelo con una eslinga en el mango largo del embrague. La altura del inserto se ajusta mediante la longitud de la barra de acero incrustada y los pies de soporte. La resistencia en el concreto se puede variar aumentando la profundidad en el concreto y la configuraci\u00f3n de la barra vertical. El inserto y el embrague est\u00e1n disponibles en diferentes resistencias engrosando la barra de acero y aumentando el di\u00e1metro del embrague. La forma de la barra de acero que se ha utilizado en el tilt-up ha cambiado de una \u201cT\u201d a una \u201cS\u201d y finalmente a una \u201cV\u201d para obtener facilidad de fabricaci\u00f3n y una mayor resistencia a la extracci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

El sistema Deha tambi\u00e9n fue patentado en Alemania en la d\u00e9cada de los 60. Su inserto se parece a un anclaje de concreto forjado de doble cabezal o HCA. El cabezal inferior, generalmente el m\u00e1s grande y plano de los dos extremos, se encaja en una base de alambre o pl\u00e1stico para sostenerlo verticalmente y mantenerlo alejado de la cara inferior del concreto. El cabezal superior tiene una cubierta protectora de pl\u00e1stico que forma una depresi\u00f3n para el embrague. El embrague tiene un gancho, una bola con un agujero y una ranura. El orificio de la bola se desliza sobre el cabezal y se gira hasta que el eje del anclaje est\u00e1 en la ranura. El inserto se libera desde el suelo con una manija larga en el embrague. La bola del embrague se apoya dentro de la depresi\u00f3n formada en el hormig\u00f3n para formar un punto de apoyo para eliminar las marcas de la superficie. Al igual que con el inserto anterior, la resistencia en el concreto se puede aumentar aumentando la profundidad en el concreto. El inserto y el embrague est\u00e1n disponibles en diferentes capacidades de carga variando los di\u00e1metros b\u00e1sicos del inserto y el embrague.<\/p>\n\n\n\n

Estos dos sistemas de elevaci\u00f3n, que ahora se encuentran en pr\u00e1cticamente todos los sitios de trabajo de tilt-up, con peque\u00f1as variaciones, son casi id\u00e9nticos a los dise\u00f1os desarrollados por ingenieros alemanes en la d\u00e9cada de los 60 e importados a Am\u00e9rica del Norte en la d\u00e9cada de los 80. <\/p>\n\n\n\n

Son f\u00e1ciles de usar, requieren poco mantenimiento, son incre\u00edblemente fuertes y han experimentado pocas fallas, si es que han experimentado alguna, cuando se instalan correctamente en los millones de paneles de tilt-up erigidos en las \u00faltimas cinco d\u00e9cadas.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

English | Translation Provided by the TCA por David Kelly Este es el segundo de una serie de art\u00edculos que describen la historia, los avances y las innovaciones presenciadas por la industria de la construcci\u00f3n Leer m\u00e1s\u2026<\/a><\/div>","protected":false},"author":6,"featured_media":18413,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[267],"tags":[],"class_list":{"0":"post-18419","1":"post","2":"type-post","3":"status-publish","4":"format-standard","5":"has-post-thumbnail","7":"category-en-espanol"},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/18419","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=18419"}],"version-history":[{"count":3,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/18419\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":18442,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/18419\/revisions\/18442"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/18413"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=18419"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=18419"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=18419"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}