{"id":18412,"date":"2025-05-22T13:27:48","date_gmt":"2025-05-22T18:27:48","guid":{"rendered":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/?p=18412"},"modified":"2025-10-27T21:13:00","modified_gmt":"2025-10-28T02:13:00","slug":"the-history-of-tilt-up","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/2025\/05\/22\/the-history-of-tilt-up\/","title":{"rendered":"La historia del m\u00e9todo Tilt-Up"},"content":{"rendered":"

por David Kelly<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Este es el segundo de una serie de art\u00edculos que describen la historia, los avances y las innovaciones que ha experimentado el sector de la construcci\u00f3n con el m\u00e9todo \u00abtilt-up\u00bb, desde sus inicios a principios del siglo XX hasta su notable crecimiento a lo largo del \u00faltimo siglo.<\/em><\/p>\n\n\n\n

Si algo funciona, no lo cambies: un dicho muy manido que se aplica a muchas partes del proceso de montaje de paneles prefabricados, aunque quiz\u00e1 a ninguna tanto como al anclaje de elevaci\u00f3n y al embrague, componentes fundamentales en la instalaci\u00f3n de paneles de hormig\u00f3n que pesan decenas, y a veces cientos, de toneladas. <\/p>\n\n\n\n

Debido a la confianza que los contratistas han depositado en los sistemas de elevaci\u00f3n modernos, su dise\u00f1o ha cambiado muy poco en los 50 a\u00f1os transcurridos desde que los fabricantes estadounidenses comenzaron a importar sistemas de elevaci\u00f3n de elementos prefabricados alemanes a finales de la d\u00e9cada de 1970 y principios de la de 1980.<\/p>\n\n\n\n

Sin embargo, al igual que gran parte de la historia de la construcci\u00f3n con paneles prefabricados, en los inicios del sector se observ\u00f3 una gran ingeniosidad, as\u00ed como un proceso de prueba y error, a la hora de colocar los paneles en su sitio.<\/p>\n\n\n\n

Los primeros presentadores<\/h3>\n\n\n\n
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Cuando la construcci\u00f3n \u00abtilt-up\u00bb se populariz\u00f3 como m\u00e9todo de construcci\u00f3n en el sur de California tras la Segunda Guerra Mundial, pr\u00e1cticamente no exist\u00edan insertos de elevaci\u00f3n adecuados, por lo que los contratistas inventaron los suyos propios. Algunos incrustaban barras de acero de refuerzo o cables met\u00e1licos con un lazo que sobresal\u00eda de la superficie del panel y que pod\u00eda cortarse tras el montaje. Otros utilizaban pernos de ojo grandes con sus correspondientes tuercas y los moldeaban dentro del hormig\u00f3n. Si se lubricaba adecuadamente, el perno pod\u00eda retirarse una vez montado el panel, dejando el lazo en su lugar.<\/p>\n\n\n\n

Cada uno de estos sistemas presentaba importantes inconvenientes. A menudo, los pernos que se hab\u00edan insertado antes de verter el hormig\u00f3n no pod\u00edan localizarse una vez que se hab\u00eda moldeado el panel. Si se encontraban, no era raro que resultara imposible retirarlos. Incluso si todo sal\u00eda bien, a menudo no era posible retirar los pernos de ojo de elevaci\u00f3n debido a los da\u00f1os que sufr\u00eda su delicada rosca durante el proceso de elevaci\u00f3n, lo que obligaba a cortarlos a ras de la superficie del panel.<\/p>\n\n\n\n

Mejor ingenier\u00eda<\/h3>\n\n\n\n
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En la d\u00e9cada de 1950, aparecieron el perno helicoidal y el inserto. La rosca del inserto se fabricaba enrollando firmemente un alambre alrededor de un mandril. Esto daba lugar a una rosca de paso grande, lo que facilitaba la extracci\u00f3n del perno. El perno de este tipo de rosca ten\u00eda roscas grandes y lisas, menos propensas a obstruirse con hormig\u00f3n y menos susceptibles de sufrir da\u00f1os. <\/p>\n\n\n\n

Varios fabricantes produc\u00edan bobinas, pernos e insertos. No eran totalmente intercambiables porque el di\u00e1metro del alambre enrollado determinaba el perfil de la rosca, y no todos ten\u00edan el mismo grosor. No exist\u00eda una norma oficial ni un organismo regulador para este tipo de rosca, por lo que los usuarios deb\u00edan asegurarse de utilizar insertos y pernos de la misma marca.<\/p>\n\n\n\n

Los insertos de bobina para los paneles de levantamiento de fachadas ten\u00edan muchas formas diferentes, pero en la mayor\u00eda de los casos la bobina se colocaba cerca de la superficie para facilitar su fijaci\u00f3n, con patas que se hund\u00edan profundamente en el hormig\u00f3n y con alg\u00fan tipo de desplazamiento para evitar que se desprendieran f\u00e1cilmente. La forma m\u00e1s com\u00fan ten\u00eda cuatro patas, soldadas por resistencia a las bobinas, y luego dobladas cerca de la superficie inferior para lograr un mayor anclaje y capacidad de elevaci\u00f3n. Las patas sol\u00edan soldarse a la bobina por pares, lo que ayudaba a lograr la combinaci\u00f3n ideal de calor, presi\u00f3n y duraci\u00f3n necesaria para realizar esta soldadura. Si se hac\u00eda mal, las patas pod\u00edan desprenderse durante la colocaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Algunos de los primeros insertos de bobina m\u00e1s populares eran de doble bobina, con dos bobinas alineadas y separadas entre 25 y 38 cm. Se atornillaba a las bobinas una placa angular con un refuerzo y un perno de ojo, y el gancho o la eslinga de la gr\u00faa se fijaba al refuerzo. Esta configuraci\u00f3n distribu\u00eda la carga en el concreto para formar dos conos peque\u00f1os o un cono grande. Al cambiar la longitud de las patas soldadas a la bobina, el inserto pod\u00eda funcionar en diferentes profundidades de concreto. <\/p>\n\n\n\n

Para evitar que el hormig\u00f3n entrara en contacto con las varillas durante el enrasado, se insertaba un trozo corto de varilla roscada sin cabeza de perno. El extremo superior del perno ten\u00eda una ranura que permit\u00eda extraerlo con un destornillador. A esta pieza se la conoc\u00eda com\u00fanmente como \u201cperno de fijaci\u00f3n ranurado\u201d y, por lo general, se le aplicaba grasa para facilitar su extracci\u00f3n. Este perno deb\u00eda colocarse ligeramente por debajo de la superficie del hormig\u00f3n para permitir el enrasado. La grasa del perno dejaba una mancha oscura en el hormig\u00f3n acabado para facilitar la localizaci\u00f3n del inserto a la hora de levantarlo. Tras montar el panel, se retiraba la \u201cplaca de elevaci\u00f3n angular\u201d y se tapaba el orificio.<\/p>\n\n\n\n

Estudios posteriores revelaron que, al aumentar el di\u00e1metro del perno para las cargas de corte y el di\u00e1metro de las patas de alambre para la resistencia al desprendimiento, era posible obtener pr\u00e1cticamente la misma capacidad de carga con un inserto de bobina simple que con uno de bobina doble. Los contratistas prefer\u00edan la versi\u00f3n de bobina simple porque solo ten\u00edan que manejar un perno por inserto en lugar de dos durante la elevaci\u00f3n y el remendado. La unidad simple se utilizaba con una placa de elevaci\u00f3n giratoria con argolla, en lugar de la placa de elevaci\u00f3n de doble \u00e1ngulo.<\/p>\n\n\n\n

A medida que se desarrollaron nuevos materiales, el perno de acero ranurado fue sustituido por un tap\u00f3n de poliestireno de un solo uso y, m\u00e1s tarde, por un tap\u00f3n de pl\u00e1stico. Algunos de los tapones de pl\u00e1stico ten\u00edan unas protuberancias que sobresal\u00edan del hormig\u00f3n para facilitar su localizaci\u00f3n, mientras que otros contaban con una esponja que absorb\u00eda el agua del hormig\u00f3n, dejando una mancha seca o blanca.<\/p>\n\n\n\n

Para levantar el borde superior de los paneles de manera que estos quedaran a plomo, se fabricaron inserciones en espiral similares con patas de diferentes formas para facilitar su colocaci\u00f3n en el borde superior del panel.<\/p>\n\n\n\n

Simplificar el proceso<\/h3>\n\n\n\n

El uso de insertos de bobina requer\u00eda limpiar el tap\u00f3n y retirar el concreto de la bobina, as\u00ed como enroscar el perno para fijar la placa de elevaci\u00f3n. Para ello era necesario utilizar una llave grande o una llave de impacto con cable. La retirada de las placas de elevaci\u00f3n requer\u00eda una escalera larga y una llave grande o una llave de impacto con cable. La escalera deb\u00eda recolocarse para cada inserto, ya fuera en el estrecho espacio alrededor de la gr\u00faa o entre la gr\u00faa y el panel, lo que supon\u00eda una p\u00e9rdida considerable de tiempo de la gr\u00faa. <\/p>\n\n\n\n

En la d\u00e9cada de 1970, los contratistas especializados en la t\u00e9cnica \u00abtilt-up\u00bb buscaban formas de acelerar las operaciones de elevaci\u00f3n retirando del suelo las placas de elevaci\u00f3n de los paneles ya montados, preferiblemente sin necesidad de utilizar herramientas pesadas.<\/p>\n\n\n\n

Uno de los primeros intentos consisti\u00f3 en utilizar un perno en espiral dividido longitudinalmente en tres piezas que se un\u00edan mediante pasadores en una ranura. La pieza central del perno sobresal\u00eda por encima de la cabeza del mismo y accionaba una palanca conectada al suelo mediante una cuerda. Una vez que la gr\u00faa colocaba el panel y aliviaba la carga sobre el inserto, se pod\u00eda tirar de la cuerda para que la pieza central se deslizara fuera del perno y las otras dos piezas se colapsaran dentro de la bobina mientras se extra\u00eda todo el perno. En teor\u00eda, esto funcionaba bien y era m\u00e1s r\u00e1pido porque nadie ten\u00eda que trepar y girar el perno, pero las piezas no siempre se deslizaban con facilidad y el \u00e1ngulo de la cuerda era demasiado pronunciado para permitir que el perno saliera f\u00e1cilmente de la bobina.<\/p>\n\n\n\n

Posteriormente, se desarrollaron insertos de elevaci\u00f3n para eliminar la bobina y el perno, utilizando en su lugar un manguito para la bobina y una barra hueca lisa para el perno. Una varilla atravesaba la barra hueca y empujaba hacia afuera dos leng\u00fcetas de acero con resorte \u2014o cuatro rodamientos de bolas, en una versi\u00f3n posterior\u2014 hacia una ranura que las fijaba en el manguito. Una vez montado el panel, la varilla se retiraba mediante un mecanismo situado en la placa de elevaci\u00f3n que utilizaba un cord\u00f3n desde el suelo. La altura del inserto se adaptaba a diferentes profundidades de hormig\u00f3n cambiando la longitud de las patas que sosten\u00edan el manguito. Este sistema funcionaba bien si el mecanismo se limpiaba y se lubricaba adecuadamente, pero surg\u00edan problemas si entraba suciedad y polvo en el sistema.<\/p>\n\n\n\n

Otro intento de eliminar la bobina y el perno consisti\u00f3 en un cilindro con dos varillas separadas entre s\u00ed, soldadas a lo largo de la parte inferior para sostener sus patas. Las dos varillas estaban lo suficientemente separadas como para que una pieza en forma de T pudiera deslizarse por el cilindro entre ellas y luego girarse para bloquearse debajo de las varillas. El extremo superior de la \u201cT\u201d estaba unido a un cable corto con un lazo. El gancho de la gr\u00faa, o grillete, se un\u00eda al lazo, lo que permit\u00eda que el cable corto se moviera por el interior del cilindro y siguiera la l\u00ednea de carga del cable de la gr\u00faa. La liberaci\u00f3n al suelo se lograba mediante una horquilla en un cord\u00f3n entre el cable corto y el cable de la gr\u00faa. Desafortunadamente, el cable corto a menudo chocaba contra la pared interior del cilindro y se retorc\u00eda.<\/p>\n\n\n\n

Consideraciones de seguridad<\/h3>\n\n\n\n

En 1980, el departamento de OSHA de California comenz\u00f3 a analizar la seguridad de los equipos de construcci\u00f3n con paneles prefabricados y propuso un factor de seguridad de para todos los equipos reutilizables, como gr\u00faas, barras de separaci\u00f3n, cables, grilletes y ganchos. Tambi\u00e9n propuso un factor de seguridad de cuatro para los insertos de elevaci\u00f3n y un l\u00edmite de carga de 1,000 libras para las barras de refuerzo o los cables empotrados. <\/p>\n\n\n\n

Los representantes del sector, entre los que se contaban al menos dos fabricantes, los convencieron de que un factor de seguridad de cuatro era adecuado para el hormig\u00f3n prefabricado, en el que los insertos de elevaci\u00f3n se utilizan varias veces, pero que un factor de seguridad de dos era m\u00e1s apropiado para los insertos de construcci\u00f3n tilt-up, que solo se utilizan una vez. El departamento de la OSHA de California estuvo de acuerdo, y se adoptaron estos factores de seguridad, que fueron las \u00fanicas normas de elevaci\u00f3n para el sector de la construcci\u00f3n tilt-up durante a\u00f1os. M\u00e1s tarde, otros organismos revisaron la seguridad en la construcci\u00f3n tilt-up y adoptaron factores de seguridad similares.<\/p>\n\n\n\n

Insertos modernos<\/h3>\n\n\n\n

A finales de la d\u00e9cada de 1970 y principios de la de 1980, se encontr\u00f3 una soluci\u00f3n mejor para los sistemas de elevaci\u00f3n en Alemania, donde dos empresas hab\u00edan tenido \u00e9xito con conceptos rivales para sistemas de elevaci\u00f3n de elementos prefabricados de hormig\u00f3n. Estos nuevos dise\u00f1os no tardaron en cruzar el Atl\u00e1ntico para utilizarse en proyectos estadounidenses.<\/p>\n\n\n\n

Ambos productos importados resultaban igualmente atractivos para los contratistas de obras de inclinaci\u00f3n de EE. UU.; eran resistentes y duraderos, no depend\u00edan de piezas peque\u00f1as ni de lubricaci\u00f3n in situ, y su embrague pod\u00eda modificarse para accionarse a distancia.<\/p>\n\n\n\n

El sistema Frimeda se patent\u00f3 en Alemania en 1963. Utiliza un dispositivo de sujeci\u00f3n o \u201cembrague\u201d que pasa un perno curvo a trav\u00e9s de un orificio en una barra de acero vertical \u2014el anclaje\u2014 moldeada en el panel de hormig\u00f3n, pero a la que se puede acceder posteriormente gracias a su molde desmontable de pl\u00e1stico que rodea la cabeza del anclaje. Este embrague se inserta en el anclaje de manera muy similar a como se inserta el cierre de un collar a trav\u00e9s de uno de sus eslabones. <\/p>\n\n\n\n

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La mitad inferior de la pieza con forma de rosquilla del embrague se apoya en el concreto cuando la carga se aplica en cualquier direcci\u00f3n que no sea vertical. El interior del orificio se convierte en el punto de apoyo del embrague, lo que elimina cualquier marca en la superficie. El inserto se libera del suelo mediante una cuerda situada en el mango largo del embrague. La altura del inserto se ajusta mediante la longitud de la barra de acero incrustada y los pies de apoyo. La resistencia en el concreto puede variarse aumentando la profundidad en el concreto y la configuraci\u00f3n de la barra vertical. El inserto y el embrague est\u00e1n disponibles en diferentes resistencias al aumentar el grosor de la barra de acero y el di\u00e1metro del embrague. La forma de la barra de acero que se ha utilizado en el sistema tilt-up ha cambiado de una T a una S, y finalmente a una V para facilitar la fabricaci\u00f3n y aumentar las resistencias a la extracci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

El sistema Deha tambi\u00e9n se patent\u00f3 en Alemania en la d\u00e9cada de 1960. Su inserto tiene el aspecto de un anclaje de hormig\u00f3n de doble cabeza forjado o HCA. La cabeza inferior \u2014por lo general, la m\u00e1s grande y plana de los dos extremos\u2014 se encaja en una base de alambre o pl\u00e1stico para sostenerla verticalmente y mantenerla separada de la cara inferior del concreto. La cabeza superior tiene una cubierta protectora de pl\u00e1stico que forma una cavidad para el embrague. El embrague tiene una anilla, una bola con un orificio y una ranura. El orificio de la bola se desliza sobre la cabeza y se gira hasta que el v\u00e1stago del anclaje queda en la ranura. El inserto se libera del suelo con una manija larga en el embrague. La bola del embrague se apoya dentro de la depresi\u00f3n formada en el concreto para crear un punto de apoyo y as\u00ed eliminar las marcas en la superficie. Al igual que con el inserto anterior, la resistencia en el concreto se puede aumentar incrementando la profundidad en el concreto. El inserto y el embrague est\u00e1n disponibles en diferentes capacidades de carga al variar los di\u00e1metros b\u00e1sicos del inserto y del embrague.<\/p>\n\n\n\n

Hoy en d\u00eda, estos dos sistemas de elevaci\u00f3n, que se pueden encontrar en pr\u00e1cticamente todas las obras de construcci\u00f3n con paneles prefabricados, son, salvo por peque\u00f1as variaciones, casi id\u00e9nticos a los dise\u00f1os desarrollados por ingenieros alemanes en la d\u00e9cada de 1960 e importados a Norteam\u00e9rica en la d\u00e9cada de 1980. <\/p>\n\n\n\n

Son f\u00e1ciles de usar, requieren poco mantenimiento, son incre\u00edblemente resistentes y han presentado muy pocos fallos, si es que han tenido alguno, cuando se han instalado correctamente en los millones de paneles basculantes montados durante las \u00faltimas cinco d\u00e9cadas.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

El segundo de una serie de art\u00edculos que describen la historia, los avances y las innovaciones que ha experimentado el sector de la construcci\u00f3n con el m\u00e9todo \u00abtilt-up\u00bb, desde sus inicios a principios del siglo XX hasta su notable crecimiento a lo largo del \u00faltimo siglo.<\/div>\n

Leer m\u00e1s\u2026<\/a><\/p>","protected":false},"author":6,"featured_media":18413,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[362,368],"tags":[],"class_list":{"0":"post-18412","1":"post","2":"type-post","3":"status-publish","4":"format-standard","5":"has-post-thumbnail","7":"category-construction-practices","8":"category-technology-materials"},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/18412","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=18412"}],"version-history":[{"count":8,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/18412\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":18989,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/18412\/revisions\/18989"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/18413"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=18412"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=18412"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=18412"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}