{"id":17959,"date":"2024-12-23T07:38:04","date_gmt":"2024-12-23T12:38:04","guid":{"rendered":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/?p=17959"},"modified":"2025-10-28T08:23:32","modified_gmt":"2025-10-28T13:23:32","slug":"the-evolution-of-tilt-up-bracing","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/2024\/12\/23\/the-evolution-of-tilt-up-bracing\/","title":{"rendered":"La evoluci\u00f3n del apuntalamiento inclinable"},"content":{"rendered":"
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\"\"<\/figure>\n<\/div>\n\n\n


Por Scott Collins<\/strong>, PE \u2013 Ingeniero Jefe, Norteam\u00e9rica, Leviat<\/p>\n\n\n\n

Este es el primero de una serie planificada que describe la historia, los avances y las innovaciones presenciadas por la industria de la construcci\u00f3n con paneles prefabricados (tilt-up) desde su inicio a principios del siglo XX hasta su notable crecimiento en el \u00faltimo siglo.<\/em><\/p>\n\n\n\n

Gran parte del siguiente art\u00edculo fue posible gracias a la redacci\u00f3n y los relatos personales de David Kelly, exingeniero jefe en Meadow Burke (ahora Leviat). Las generosas contribuciones de David a este proyecto han sido invaluables, ofreciendo una gran cantidad de conocimientos de primera mano de una de las figuras m\u00e1s importantes en la historia de la construcci\u00f3n \"tilt-up\" (desmontable). <\/em><\/p>\n\n\n\n

\u2014<\/p>\n\n\n\n

La humilde espiga de inclinaci\u00f3n es uno de los componentes m\u00e1s emblem\u00e1ticos de la construcci\u00f3n norteamericana. Visibles incluso desde la distancia, hileras de imponentes espigas de acero anguladas indican la se\u00f1al inequ\u00edvoca de un proyecto de construcci\u00f3n de hormig\u00f3n prefabricado.<\/p>\n\n\n\n

Si bien el moderno tirante puede parecer una soluci\u00f3n simple a primera vista, su desarrollo refleja la evoluci\u00f3n de la propia industria del tilt-up: un progreso marcado por avances y retrocesos, impulsado por la seguridad en obra, los avances en materiales y tecnolog\u00eda, y la creciente complejidad de los proyectos y la f\u00edsica de los paneles.<\/p>\n\n\n\n

Comienzos de Brace<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Antes de mediados de la d\u00e9cada de 1950, los paneles precolados se arriostraban de forma normal con soportes improvisados, utilizando a menudo piezas de madera o tuber\u00eda de acero de longitud fija. Era un proceso laborioso y que consum\u00eda tiempo, ya que los paneles reci\u00e9n erigidos deb\u00edan mantenerse verticales con la gr\u00faa hasta que se fijaran los componentes r\u00edgidos de arriostramiento. Se requer\u00edan supervisi\u00f3n y ajustes constantes para cada panel antes de que se pudiera liberar el aparejo de la gr\u00faa y trasladarlo a la siguiente ubicaci\u00f3n. <\/p>\n\n\n\n

Con el tiempo, los contratistas desarrollaron un sistema ajustable de madera y herrajes que consist\u00eda en un zapato superior giratorio que pod\u00eda atornillarse al panel y atornillarse o clavarse a los puntales de madera. La unidad inferior tambi\u00e9n ten\u00eda un zapato giratorio que pod\u00eda atornillarse al piso y estaba unido a un tensor. Esta unidad permit\u00eda que el panel se levantara, de modo que se pudieran fijar los soportes y liberar el aparejo de la gr\u00faa, y luego se pudieran hacer ajustes finales utilizando el tensor para aplomar el panel. Si bien esta fue una mejora definitiva con respecto a la madera de longitud fija, estas estructuras de madera ajustables todav\u00eda estaban limitadas en cuanto a resistencia.<\/p>\n\n\n\n

Abrazaderas para tuber\u00edas<\/strong><\/p>\n\n\n\n

El primer apuntalamiento de tuber\u00eda ajustable fue probablemente el \u201cA\u201d Brace, el cual fue desarrollado por Richmond Screw Anchor y suministrado a los contratistas por sus distribuidores. Este apuntalamiento estaba compuesto por una zapata inferior fabricada, unida a un tensor de rosca Acme con 9.5 pulgadas de ajuste.<\/p>\n\n\n\n

Esto iba adjunto a un tubo de 10 pies de largo, 1\u00bd pulgadas de di\u00e1metro, c\u00e9dula 40 con agujeros de ajuste de \u215d de pulgada cada 6 pulgadas. Esto se desliz\u00f3 dentro de un tubo de 10 pies de largo, 2 pulgadas de di\u00e1metro, c\u00e9dula 40 con un zapato giratorio fabricado en la parte superior. El \u2019A\u201d Brace pod\u00eda ajustarse en longitud de 12 pies a 20 pies 6 pulgadas, pero su capacidad general se vio significativamente disminuida por el tubo de 1\u00bd pulgadas de di\u00e1metro con todos los agujeros.<\/p>\n\n\n\n

En 1962, Burke Concrete Accessories desarroll\u00f3 un tirante \u201cB\u201d que reemplaz\u00f3 el tubo de menor di\u00e1metro con un tubo de 1\u00bd\u201d\u00f8, Schedule 80, y coloc\u00f3 la serie de orificios en el tubo de mayor di\u00e1metro de 2\u201d\u00f8. Este tirante era aproximadamente el doble de resistente que el tirante \u201cA\u201d.<\/p>\n\n\n\n

A medida que los contratistas comenzaron a fundir paneles basculantes m\u00e1s altos, Burke desarroll\u00f3 extensiones adicionales que alargaron el alcance m\u00e1ximo de la \u201cB\u201d Brace a casi 31 pies. Sin embargo, a estas longitudes mayores, a menudo se requer\u00edan soportes de rodilla y refuerzos transversales construidos en obra para proporcionar una capacidad de carga adecuada. <\/p>\n\n\n\n

Dise\u00f1o moderno de frenos <\/strong><\/p>\n\n\n\n

A mediados de la d\u00e9cada de 1970, los soportes abatibles sufrieron otra evoluci\u00f3n que permitir\u00eda ajustes m\u00e1s f\u00e1ciles y r\u00e1pidos y aumentar\u00eda la durabilidad general.<\/p>\n\n\n\n

Primero, el ensamblaje de tensor y las roscas Acme f\u00e1cilmente da\u00f1ables fueron reemplazados por un tornillo de ajuste con rosca Dywidag (17.5\u201d de ajuste). Esta rosca es virtualmente indestructible debido a su extrema dureza y patr\u00f3n de rosca. Tambi\u00e9n permite ajustes m\u00e1s r\u00e1pidos debido a su mayor paso.<\/p>\n\n\n\n

Los pernos de ajuste ya no eran necesarios para deslizar una tuber\u00eda dentro de la otra. En su lugar, se dise\u00f1\u00f3 una junta giratoria en la parte superior de los soportes, y ajustar el soporte en longitud era tan simple como girar toda la tuber\u00eda exterior alrededor del tornillo de ajuste. Las conexiones de pared fabricadas se reemplazaron por fundiciones menos costosas, y los nuevos soportes, m\u00e1s robustos, se volvieron verdaderamente reutilizables. <\/p>\n\n\n\n

Con este nuevo dise\u00f1o, Burke desarroll\u00f3 los soportes Little G, Standard G y Big G con una variedad de componentes intercambiables para obtener longitudes de 13\u2019 6\u201d a 39\u2019. Las tres variantes utilizaban tuber\u00edas m\u00e1s peque\u00f1as de 2\u201d \u00f8, c\u00e9dula 40, y tuber\u00edas m\u00e1s grandes de 2\u00bd\u201d \u00f8, c\u00e9dula 40, roscas Dywidag y zapatos fundidos. Los soportes de rodilla y los tirantes cruzados todav\u00eda se requer\u00edan a menudo para cumplir con las capacidades de carga.<\/p>\n\n\n\n

En la d\u00e9cada de 1980, Burke desarroll\u00f3 el puntal Super 22 con una longitud fija de 22 pies, que se fabric\u00f3 a partir de una sola tuber\u00eda de 3\u00bd\u201d\u00f8 Schedule 10, una rosca Dywidag y zapatas fundidas. Debido a la tuber\u00eda m\u00e1s delgada y de mayor di\u00e1metro, el Super 22 era m\u00e1s resistente, ligero y menos costoso de fabricar. Poco despu\u00e9s sigui\u00f3 el Burke Super 17. Era m\u00e1s resistente, ligero y 30% m\u00e1s econ\u00f3mico de producir que el Super 22, al mismo tiempo que cumpl\u00eda los mismos requisitos de 70% de los paneles que se hab\u00edan logrado con el Super 22.  <\/p>\n\n\n\n

Satisfacer la demanda del cliente<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Para la d\u00e9cada de 1990, dise\u00f1adores e ingenieros comenzaron a llevar al l\u00edmite la construcci\u00f3n con paneles prefabricados (tilt-up). No solo el m\u00e9todo estaba explotando en popularidad, sino que tambi\u00e9n se volv\u00edan m\u00e1s comunes los nuevos acabados, la geometr\u00eda compleja y los paneles cada vez m\u00e1s altos.<\/p>\n\n\n\n

Ante esta nueva era de construcci\u00f3n prefabricada, los contratistas y distribuidores de suministros de construcci\u00f3n recurrieron a los fabricantes de arriostramientos con una lista de requisitos para obtener arriostramientos duraderos y reutilizables que fueran m\u00e1s fuertes, m\u00e1s largos, m\u00e1s ligeros y m\u00e1s f\u00e1ciles de usar.<\/p>\n\n\n\n

Para el equipo Burke, esto signific\u00f3 trabajar mano a mano con los clientes para perfeccionar los pr\u00f3ximos avances en el dise\u00f1o de aparatos ortop\u00e9dicos. El ingeniero jefe de Burke, Dave Kelly, desempe\u00f1\u00f3 un papel destacado en esa iniciativa.<\/p>\n\n\n\n

\u201cLa abrazadera Burke Super 32 se desarroll\u00f3 directamente con la participaci\u00f3n de Lou Boldt, quien dirig\u00eda Form Services en ese momento, un distribuidor de inclinaci\u00f3n de larga data en el \u00e1rea de Baltimore\u201d, recuerda Kelly. \u201cPens\u00f3 que una abrazadera de 32 pies ser\u00eda ideal para varios trabajos que ten\u00eda en puerta, y estaba listo para hacer un pedido si Burke los dise\u00f1aba y manufacturaba\u201d.\u201d <\/p>\n\n\n

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Esa sociedad resultar\u00eda extremadamente exitosa. <\/p>\n\n\n\n

El Burke Super 32 se lanz\u00f3 en 1996 y presentaba una longitud fija de 32 pies, fabricado a partir de una sola tuber\u00eda de 5\u215d\u2019 \u00f8 de c\u00e9dula 10. Debido a su di\u00e1metro m\u00e1s delgado y mayor, el Burke Super 32 era m\u00e1s resistente y ligero que los soportes anteriores y rara vez requer\u00eda los refuerzos de rodilla y el arriostramiento cruzado que se encontraban en proyectos anteriores. <\/p>\n\n\n\n

\u201cDespu\u00e9s de que produjimos el primer pedido de Super 32, y Form Services comenz\u00f3 a venderlas para proyectos, todos las quer\u00edan, por lo que se convirtieron en otra medida est\u00e1ndar de soportes en la industria\u201d, dijo Kelly.<\/p>\n\n\n\n

La progresi\u00f3n sincronizada de arquitectos que dise\u00f1an paneles m\u00e1s altos, contratistas que exigen puntales m\u00e1s largos y fabricantes que responden a la demanda contin\u00faa hasta el d\u00eda de hoy. <\/p>\n\n\n\n

\u201cEl conocimiento que obtuvimos de la l\u00ednea Super 32 definitivamente ayud\u00f3 a impulsar las longitudes de soporte subsiguientes\u201d, dijo Kelly. \u201cPero los soportes Super 37, Super 42, Super 52 y Super 62 posteriores fueron definitivamente el resultado de que nuestros clientes continuaran expandiendo el m\u00e9todo tilt-up y redefiniendo para qu\u00e9 podr\u00eda utilizarse\u201d.\u201d<\/p>\n\n\n\n

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Gu\u00edas formales<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Otro avance clave de la llave fue la publicaci\u00f3n de la primera Pautas de arriostramiento de la Tilt-Up Concrete Association (TCA) para la construcci\u00f3n de concreto Tilt-Up<\/em>. Redactado y publicado a mediados de la d\u00e9cada de 1990, el documento buscaba estandarizar las operaciones de arriostramiento y establecer un conjunto com\u00fan de consideraciones de seguridad y mejores pr\u00e1cticas para que los contratistas las emplearan al erigir paneles prefabricados de hormig\u00f3n. <\/p>\n\n\n\n

Ahora en su cuarta edici\u00f3n, la Norma del TCA para el Arriostramiento Temporal con Viento de Paneles de Concreto Tilt-Up Durante la Construcci\u00f3n<\/em> es el est\u00e1ndar de la industria para la gu\u00eda en el arriostramiento de paneles de concreto prefabricado y ofrece la base para las recomendaciones de la Administraci\u00f3n de Seguridad y Salud Ocupacional de EE. UU. (OSHA).<\/p>\n\n\n\n

Avances tecnol\u00f3gicos<\/strong><\/p>\n\n\n\n

La construcci\u00f3n con paneles prefabricados (tilt-up) en el siglo XXI contin\u00faa evolucionando r\u00e1pidamente, y las alturas de los paneles cada vez mayores sirven como un indicador clave. En el a\u00f1o 2000, la base de datos de proyectos de la TCA solo inclu\u00eda un edificio de paneles prefabricados conocido con una altura superior a los 65 pies. Hoy en d\u00eda, esa lista incluye casi 150 edificios de este tipo. En 2015, un dormitorio estudiantil en la Universidad Internacional de Florida (Florida International University) en Miami present\u00f3 m\u00faltiples paneles prefabricados de m\u00e1s de 110 pies de altura, que actualmente ostentan el r\u00e9cord. <\/p>\n\n\n\n

Los pesos de los paneles tambi\u00e9n siguen aumentando. Una planta de fabricaci\u00f3n de Northrop Grumman en Arizona en 2021 presentaba un enorme panel de hormig\u00f3n prefabricado que pesaba 504,000 libras. <\/p>\n\n\n\n

Para satisfacer estas crecientes demandas, los fabricantes de soportes tambi\u00e9n han evolucionado para ofrecer materiales avanzados y soluciones personalizadas. Adem\u00e1s, el dise\u00f1o asistido por computadora ahora ofrece c\u00e1lculos precisos que adaptan cada soporte a los requisitos espec\u00edficos del panel en el que se utiliza.<\/p>\n\n\n\n

La integraci\u00f3n de tecnolog\u00eda inteligente conectada en red tambi\u00e9n podr\u00eda convertirse en pr\u00e1ctica est\u00e1ndar, con sensores integrados monitoreando las cargas de las abrazaderas en tiempo real para mejorar el rendimiento y la seguridad general.<\/p>\n\n\n\n

Prepar\u00e1ndonos para el futuro<\/strong><\/p>\n\n\n\n

La historia de los soportes basculantes y el dise\u00f1o de arriostramiento es un testimonio del compromiso continuo de la industria con la innovaci\u00f3n, la eficiencia y, lo m\u00e1s importante, la seguridad. <\/p>\n\n\n\n

Desde los primeros d\u00edas de soportes improvisados de madera hasta los dise\u00f1os asistidos por computadora del siglo XXI actual, la evoluci\u00f3n de la tecnolog\u00eda de arriostramiento ha desempe\u00f1ado un papel fundamental en el \u00e9xito de la construcci\u00f3n tilt-up. <\/p>\n\n\n\n

A medida que los materiales y la tecnolog\u00eda contin\u00faan evolucionando, la \u00fanica certeza es esta: que el pr\u00f3ximo avance en el dise\u00f1o de plataformas basculantes estar\u00e1 impulsado por la imaginaci\u00f3n y la determinaci\u00f3n de los mejores y m\u00e1s brillantes profesionales de la industria de las plataformas basculantes de hoy.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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Leer m\u00e1s\u2026<\/a><\/p>","protected":false},"author":6,"featured_media":18880,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[357,6,29],"tags":[],"class_list":{"0":"post-17959","1":"post","2":"type-post","3":"status-publish","4":"format-standard","5":"has-post-thumbnail","7":"category-design-engineering","8":"category-industry","9":"category-news"},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/17959","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=17959"}],"version-history":[{"count":10,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/17959\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":19000,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/17959\/revisions\/19000"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/18880"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=17959"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=17959"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=17959"}],"curies":[{"name":"la hora de","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}