{"id":17460,"date":"2024-02-22T11:19:16","date_gmt":"2024-02-22T16:19:16","guid":{"rendered":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/?p=17460"},"modified":"2025-10-28T09:57:40","modified_gmt":"2025-10-28T14:57:40","slug":"thinking-outside-the-brace","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/2024\/02\/22\/thinking-outside-the-brace\/","title":{"rendered":"Pensando fuera de la ortodoncia"},"content":{"rendered":"

Por Jason R. Blankenship, PE, SE<\/strong> <\/p>\n\n\n

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\u00bfQu\u00e9 haces cuando necesitas apuntalar m\u00e1s de 100 toneladas de paneles de concreto a 70 pies de altura, y el puntal est\u00e1ndar m\u00e1s largo disponible solo alcanza unos 45 pies? \u00a1Dise\u00f1as, fabricas y entregas tu propio sistema de apuntalamiento personalizado!<\/p>\n\n\n

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Needham DBS fue incorporado al proyecto por Crossland Construction Company y Crossland Prefab como parte de un esfuerzo general de ingenier\u00eda de valor en el Grove Performing Arts Center en Grove, Oklahoma. Originalmente dise\u00f1ado como muros de mamposter\u00eda portante (CMU), el proyecto consta de un auditorio de 1,200 asientos, un escenario y torre de escena de 70 pies de altura, y un refugio contra tormentas FEMA. Una serie de limitaciones hicieron que la construcci\u00f3n de CMU fuera una propuesta dif\u00edcil. La practicidad de montaje, el cronograma y la secuencia fueron factores determinantes, lo que llev\u00f3 a un cambio a paneles prefabricados \u2019fuera del sitio\u201c (paneles fundidos en planta con un dise\u00f1o similar a los paneles prefabricados tipo tilt-up). El uso de un dise\u00f1o de paneles prefabricados tipo tilt-up verdadero fue imposible debido a la falta de espacio en el sitio, por lo que se emple\u00f3 un enfoque h\u00edbrido. Needham DBS fue contratado para dise\u00f1ar y detallar los paneles de pared y asistir con la secuencia de construcci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Para mantener bajo control el peso de los paneles y minimizar los cambios en los cimientos, los paneles de escenario se dise\u00f1aron como paneles acanalados (similares a un sistema de losa reticular), utilizando un encofrado de aislamiento modular dise\u00f1ado a medida suministrado por LiteForm Technologies. Los encofrados de aislamiento se dejaron en su lugar y sirvieron como fijaci\u00f3n para la fachada de paneles met\u00e1licos.<\/p>\n\n\n\n

Trabajando dentro de los l\u00edmites pr\u00e1cticos de fabricaci\u00f3n, env\u00edo y montaje, Needham DBS utiliz\u00f3 el modelado 3D de Revit para dise\u00f1ar 160 paneles de concreto que conten\u00edan m\u00e1s de 2,600 elementos empotrados coordinados con modelos estructurales de acero, MEP y arquitect\u00f3nicos. Las adaptaciones para la estructura de soporte, las aberturas de los conductos mec\u00e1nicos, los detalles arquitect\u00f3nicos y las revelaciones, e incluso los detalles especiales de solape de paneles para la protecci\u00f3n contra misiles en el refugio contra tormentas, se realizaron en 3D para optimizar la coordinaci\u00f3n y el detallado. La visualizaci\u00f3n de los complejos detalles en 3D fue fundamental para coordinar las conexiones clave de estabilidad con el equipo de montaje antes de la colocaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n

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Para cubrir la boca esc\u00e9nica de 55 pies de ancho, se fundi\u00f3 una serie de cuatro paneles saledizos horizontales, utilizando -nuevamente- el sistema de aislamiento acanalado para ahorrar peso. Adem\u00e1s de restricciones como la capacidad y el alcance de la gr\u00faa, la falta de un diafragma de piso en el centro del \u00e1rea de tramoya requiri\u00f3 una considerable reflexi\u00f3n para idear una v\u00eda de carga pragm\u00e1tica. Despu\u00e9s de estudiar varias opciones, la soluci\u00f3n final fue un dise\u00f1o h\u00edbrido de losa bidireccional; se soldaron costillas verticales para crear continuidad vertical, al tiempo que se aprovechaba la capacidad de voladizo horizontal de los paneles inferiores a trav\u00e9s de la apertura. Si bien una v\u00eda de carga horizontal era sencilla, carec\u00eda de la capacidad para manejar las cargas de viento exteriores por encima del techo adyacente. Crear la continuidad vertical entre los paneles apilados durante el montaje result\u00f3 ser el aspecto m\u00e1s desafiante del proyecto.<\/p>\n\n\n

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La comunicaci\u00f3n temprana con el contratista, el fabricante de paneles y el ingeniero de elevaci\u00f3n\/arriostramiento fue crucial para coordinar la secuencia de montaje y el esquema de arriostramiento para soportar temporalmente los paneles hasta que se pudieran instalar todas las conexiones soldadas finales. Los paneles de antepecho del escenario requirieron m\u00faltiples niveles de arriostramiento temporal, utilizando tanto arriostramientos de tuber\u00eda listos para usar como dos niveles de arriostramiento de celos\u00eda de ala ancha dise\u00f1ados a medida. Se atornillaron contraventas de ala ancha a los paneles para proporcionar una gu\u00eda para apilar los paneles de antepecho y ofrecer el soporte lateral para cada panel de antepecho que se a\u00f1adi\u00f3. Las contraventas sirvieron como el principal camino de carga vertical hasta que se pudieran instalar las conexiones soldadas permanentes y el entramado del techo de la casa voladora. El arriostramiento de alquiler m\u00e1s largo disponible en ese momento fue el Super 52 de Meadow Burke, que se us\u00f3 al m\u00e1ximo en la parte superior del primer antepecho. Por encima de esta altura, se requirieron arriostramientos personalizados. <\/p>\n\n\n\n

Needham DBS dise\u00f1\u00f3, detall\u00f3 y fabric\u00f3 dos pares de celos\u00edas de acero atirantadas \u2014de 20 y 25 metros de largo\u2014 para ser instaladas como arriostramientos temporales. Los arriostramientos se enviaron en dos segmentos con un empalme en obra, se izaron en su lugar con una segunda gr\u00faa como un ensamblaje completo y se atornillaron con una simple conexi\u00f3n giratoria en la parte superior del arriostramiento para permitir que las conexiones se realizaran r\u00e1pidamente, y as\u00ed pudieran bajarse f\u00e1cilmente a la cimentaci\u00f3n para su fijaci\u00f3n final.<\/p>\n\n\n

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La secuencia de montaje fue cr\u00edtica para distribuir las cargas correctamente. El segmento superior de la armadura se dise\u00f1\u00f3 para conectarse a las gu\u00edas verticales de acero en lugar de conectarse a la cara del panel, para compartir cargas entre m\u00faltiples paneles. Debido al \u00e1ngulo y al peso del arriostramiento de la armadura, las cargas verticales y horizontales de los arriostramientos se consideraron en el dise\u00f1o de las columnas verticales y las conexiones de los paneles. El procedimiento de montaje se orquest\u00f3 cuidadosamente con un ingeniero de Needham DBS presente en el sitio.<\/p>\n\n\n\n

Las fuerzas laterales de los arriostramientos requirieron cimientos significativos. Los arriostramientos se apilaron para permitir que las conexiones de la base se acoplaran a una zapata corrida compartida sobre pilotes de concreto perforados de m\u00e1s de 7 pies (2.13 m) de profundidad y 24 pulgadas (61 cm) de di\u00e1metro. Sabiendo que se requerir\u00edan tolerancias de montaje para el plomo y la alineaci\u00f3n, se instal\u00f3 un soporte fijo y un soporte deslizante en la base de cada arriostramiento de la armadura. Se conect\u00f3 un gato de trinquete de alta resistencia (\u00a1un art\u00edculo comercial de una tienda de suministros agr\u00edcolas!) para empujar y tirar del arriostramiento seg\u00fan fuera necesario. La inspiraci\u00f3n para soluciones creativas puede provenir de cualquier lugar, incluido, en este caso, el enlace superior de un enganche de tres puntos de un tractor.<\/p>\n\n\n

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La pared trasera del \u201cflyhouse\u201d present\u00f3 otros desaf\u00edos para el arriostramiento. Se requirieron m\u00faltiples niveles de arriostramiento, pero los tama\u00f1os de los paneles fueron dise\u00f1ados espec\u00edficamente para garantizar que el arriostramiento pudiera realizarse utilizando puntales de tuber\u00eda de alquiler. Para evitar que los paneles del antepecho frontal empujaran hacia adentro, se instalaron arriostramientos \"pass-through\" que cruzaban la torre del \"flyhouse\", redirigiendo las fuerzas laterales a soportes en la pared exterior, un concepto similar a los famosos dise\u00f1os de arbotantes utilizados en las catedrales g\u00f3ticas. Meadow Burke y Needham DBS trabajaron mano a mano para ejecutar este intrincado dise\u00f1o.<\/p>\n\n\n\n

 Needham DBS extiende un agradecimiento especial a Crossland Construction por su disposici\u00f3n a explorar y ejecutar soluciones poco convencionales, y a Meadow Burke (ahora Leviat) por su asociaci\u00f3n de ingenier\u00eda y gran conocimiento en el apuntalamiento de paneles.<\/p>\n\n\n\n

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Sobre Needham DBS<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Needham DBS es una firma de ingenier\u00eda estructural de servicio completo y proveedora de acero de dise\u00f1o y construcci\u00f3n, con oficinas en Lenexa, Kansas y Fort Wayne, Indiana. Needham DBS es un l\u00edder en la industria de los paneles precolados, participando en muchos niveles dentro de la TCA. Miembro fundador de la TCA, Needham DBS participa actualmente en el Comit\u00e9 de Concreto Precolado ACI 551, el Grupo de Trabajo de Paneles Compuestos, la Junta Directiva de la TCA y es un donante fundador del TILT Lab.<\/p>\n\n\n\n

Sobre el autor<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Jason Blankenship, PE, es director de desarrollo de negocios en Needham DBS y un ingeniero estructural con licencia en 16 estados. Su enfoque principal es aportar soluciones constructivas integrales a los clientes mediante un enfoque de dise\u00f1o y construcci\u00f3n dirigido por ingenieros, con adquisici\u00f3n de acero, frecuentemente en conjunto con innovadores dise\u00f1os de concreto prefabricado. <\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Por Jason R. Blankenship, PE, SE \u00bfQu\u00e9 haces cuando necesitas apuntalar m\u00e1s de 100 toneladas de paneles de concreto a 70 pies en el aire, y el puntal est\u00e1ndar m\u00e1s largo disponible solo llega Leer m\u00e1s\u2026<\/a><\/div>","protected":false},"author":6,"featured_media":17462,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[357,6,29,358],"tags":[],"class_list":{"0":"post-17460","1":"post","2":"type-post","3":"status-publish","4":"format-standard","5":"has-post-thumbnail","7":"category-design-engineering","8":"category-industry","9":"category-news","10":"category-projects"},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/17460","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=17460"}],"version-history":[{"count":8,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/17460\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":19030,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/17460\/revisions\/19030"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/17462"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=17460"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=17460"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/tilt-up.org\/tilt-uptoday\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=17460"}],"curies":[{"name":"la hora de","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}